Технология приготовления хлеба



РУБРИКИ	Технология приготовления хлеба	РЕКЛАМА

Главная

Зоология

Инвестиции

Информатика

Искусство и культура

Исторические личности

Безопасность жизнедеятельности

Бизнес-план

Биология

Бухучет управленчучет

Водоснабжение водоотведение

Военная кафедра

География экономическая география

Законодательство и право

Здоровье

Земельное право

Иностранные языки лингвистика

ПОИСК

Технология приготовления хлеба

и монтажа установок; снижаются эксплуатационные расходы (на отопление,

текущий и капитальный ремонт зданий и т. д.); значительно уменьшается

опасность взрыва; ликвидируется возможность появления мучных вредителей;

упрощается обслуживание автоматики.

Эксплуатация таких складов показала, что они успешно работают в

течение всего года, даже при температуре —30°С, так как мука является

плохим проводником тепла и во всем ее объеме, за исключением слоя,

прилегающего к стенкам бункера, сохраняется первоначальная температура.

В зависимости от типа применяемых бункеров имеются склады с бункерами

М-137 и ХЕ-233.

Склад муки с бункерами М-137 (рис.3.5) предусматривает установку 12

металлических бункеров в четыре ряда по три бункера в каждом. Диаметр

каждого из них 3 м, вместимость 32—35 т. Такое количество бункеров

позволяет одновременно хранить несколько сортов муки, производить ее

санитарную обработку.

[pic]

Рис. 3.5. Склад муки открытого типа с бункерами М-137:

1—бункер для муки; 2—фильтр встряхивающий; 3 — питатель.

Для взвешивания и учета муки, поступающей на хранение и в

производство, бункера имеют четыре датчика 1ЭДВУ-7 электронно-

тензометрического весодозирующего устройства.

Бункера устанавливают на бетонной открытой площадке. На нижней части

бункера размещают технологическое оборудование. Поэтому ее защищают от

метеорологических воздействий индивидуальной для каждого бункера

металлической конструкцией цилиндрической формы с дверью. Для обрушения

сводов муки в бункере установлено два вибратора. Для обслуживания верхней

части бункеров и фильтров предусмотрены металлические ограждения,

переходные мостики на отметке Ими лестницы.

Склад муки с бункерами М-137 работает по следующей схеме.

Трубопроводы муки от питателей, расположенных под двумя рядами бункеров (6

шт.), соединены с помощью шестипозиционного переключателя в один

трубопровод, от других шести бункеров— в другой трубопровод. По двум

трубопроводам мука аэрозоль-транспортом подается в производство.

Предусматривается одновременно подача муки в производство только по одной

линии. При необходимости работы одновременно двух линий аэрозоль-транспорта

количество воздухонагнетателей должно быть соответственно увеличено.

[pic]

Рис. 3.6. Склад муки открытого типа с бункерами ХЕ-233:

1—бункер для муки; 2—фильтр встряхивающий; 3 — стойка тензодатчика;

4 — питатель.

Склад муки с бункерами ХЕ-233 (рис. 3.6) состоит из шести бункеров в

2 ряда по три бункера в каждом ряду. Каждый бункер имеет диаметр 5 м,

вместимость 63—64 т.

Бункера устанавливают на опорах; между опорами и бункером

располагаются датчики тензометрического весодозирующего устройства. В

нижней части бункера располагают технологическое оборудование и датчики.

Поэтому ее ограждают облегченной металлической конструкцией. Для

обслуживания люков бункеров и фильтров на отметках 4,8 и 8,9 м устраивают

площадки.

Склад муки с бункерами ХЕ-233 работает следующим образом.

Трубопроводы муки от питателей, расположенных под бункерами, соединены с

помощью трехпозиционного переключателя s один трубопровод, другого ряда—в

другой трубопровод. По двум трубопроводам мука аэрозольтранспортом подается

в производство. Предусматривается работа одновременно только одной линии.

Производительность линий аэрозольтранспорта для двух вариантов

составляет 4 т. муки в час.

Для подготовки сжатого воздуха предусмотрена установка газодувок 1А22-

80-2А, которые устанавливают на открытой площадке, примыкающей к складу

бестарного хранения муки. Длина трубопровода муки от бункеров до

просеивателя, установленного па хлебозаводе, должна быть не более 60 м, а

длина трубопровода сжатого воздуха от газодувки к питателю — не более 20 м.

Каждая газодувка закрыта звукопоглощающим защитным кожухом. Воздух

забирается газодувками через шумоглушители. В шумоглушитель входит фильтр

для очистки воздуха и устройство для глушения шума на всасывающем

воздуховоде.

Трубопроводы сжатого воздуха от газодувок объединены в один общий

трубопровод, из которого воздух подается по четырем линиям: по одной линии

сжатый воздух подается к питателям, установленным под бункерами бестарного

хранения муки, по второй линии—на продувку трубопроводов муки, по

третьей—для возможной подачи сжатого воздуха на хлебозавод к питателям,

установленным под просеивателями. При применении на хлебозаводе

механического транспорта муки следует устанавливать только две газодувки.

Компрессоры устанавливают вместо газодувок при необходимости

транспортирования муки от склада до производственных бункеров на расстояние

до 100 м. Компрессорная станция работает следующим образом. Воздух

забирается компрессорами непосредственно из атмосферы через ячейковые

унифицированные фильтры ФЯР. Сжатый воздух поступает в конечный холодильник

ХРК-9, затем в маслоотделитель 100-ОММ и воздухосборник. Из воздухосборника

воздух поступает в воздухоочиститель с маслоотделителем и фильтром ХВО-6, а

затем к потребителям.

Сжатый воздух распределяется по четырем линиям. По одной линии сжатый

воздух подается к питателям, установленным под бункерами в складе муки, по

второй — на обрушение сводов муки в бункерах (только при варианте с

бункерами ХЕ-233), по третьей — на продувку трубопроводов муки и четвертая

линия предусматривается для подачи сжатого воздуха к питателям,

установленным на линиях под просеивателями. Следует отметить, что

одновременно можно эксплуатировать только одну просеивательную линию.

3.4. Установки механического транспорта

К установкам механического транспорта относятся спуски и скаты,

ручные тележки, вилочные погрузчики, конвейеры разных типов.

Спуски и скаты. Для разгрузки мешков с мукой, солью и других грузов

из вагонов и автомашин в склады, а также передачи грузов с этажа на этаж

применяют спуски, которые бывают прямые и спиральные.

Прямые спуски (наклонные плоскости, лотки, трубы) применяют для

перемещения грузов одновременно в вертикальном и горизонтальном

направлениях. Наклон спуска обычно равен 20—25°. Наклонные плоскости и

лотки изготавливают из деревянных гладкостроганых досок толщиной 30—50 мм.

Спиральные винтовые спуски применяют при транспортировании грузов

вертикально вниз. Они представляют собой расположенный по винтовой линии

желоб (чугунный или деревянный), который укрепляют вокруг вертикальной

колонны. Наружный диаметр его чаще всего равен 1,5—2,0 м.

Чугунные спуски делают из отдельных винтовых звеньев, надеваемых на

общую ось и соединяемых болтами. Перемещение грузов вниз может

производиться также свободным падением по трубе. На хлебозаводах с

многоэтажным размещением технологического оборудования тесто к

тестоделительным машинам, как правило, подают по вертикальной трубе.

Ручные тележки и вилочные погрузчики. Для перевозки грузов внутри

предприятия применяют ручные тележки (рельсовые и безрельсовые), а также

вилочные погрузчики.

Рельсовые тележки используют только при транспортировании груза на

большое расстояние по прямой.

Безрельсовые тележки применяют для внутризаводского транспорта при

относительно небольших, но сложных трассах. По конструкции ручные тележки

могут быть двух-, трех- и четырехколесными.

На мучных складах предприятий малой и средней мощности применяют

подъемно-транспортные тележки.

Для механизации работ на мучных складах применяют автопогрузчики и

электропогрузчики. Наибольшее применение получили электропогрузчики, так

как они более удобны в эксплуатации, имеют меньшие размеры и не загрязняют

воздух отработанными газами. Электропогрузчик предназначен как для

перемещения, так и для штабелирования мешков с мукой и других грузов. Он

работает следующим образом: груз укладывают на поддон (площадку), погрузчик

перемещается по направлению к грузу, вилки подходят под поддон, затем рама

вместе с вилками отклоняется назад на 8—10°, и груз приподнимается. Наклон

вилок в сторону погрузчика обеспечивает устойчивое положение перемещаемого

груза. Если необходимо уложить груз в штабель, вилки электропогрузчика

поднимаются. Наибольшая высота подъема у погрузчиков различных марок

колеблется от 1500 до 2800 мм.

Электропогрузчик приводится в движение с помощью электродвигателя

постоянного тока, питаемого от аккумуляторной батареи. Для движения вилок

по раме и наклона рамы служит гидравлический привод. Насос гидропривода

работает от отдельного электродвигателя. Аккумуляторные батареи погрузчика

необходимо заряжать через каждые 7-8 ч работы. Электропогрузчик обслуживает

специально обученный водитель.

Конвейеры. По конструкции рабочего несущего органа различают

конвейеры ленточные, скребковые, ковшовые, винтовые и др.

Ленточные конвейеры (рис. 3.7, а) получили широкое распространение,

так как они более экономичны, плавно и бесшумно работают и просты по

конструкции. Эти конвейеры состоят из бесконечной ленты, ведущего и

натяжного барабанов и рамы, по длине лента поддерживается опорными роликами

или гладким настилом.

[pic]

Рис. 3.7 Конвейеры: а – ленточный транспортер, б – ковшовый

элеватор,

в – винтовой конвейер (шнек).

На предприятиях хлебопекарной промышленности ленточные конвейеры

(подвижные и стационарные) применяют для горизонтального и наклонного

перемещения мешков с мукой, кусков теста и пр.

Для транспортировки муки в мучных складах при бестарном хранении

получили широкое распространение конвейеры с погруженными скребками

(редлеры). Продукт перемещается в закрытом желобе сплошным потоком с

помощью цепи.

Скребковые конвейеры сплошного волочения делят на следующие группы:

конвейеры, предназначенные для перемещения материалов по горизонтальному

направлению или под углом, меньшим, чем угол естественного откоса

транспортируемого материала; в большинстве случаев тяговым органом в данной

группе является пластинчатая цепь с широкими звеньями; конвейеры,

предназначенные для перемещения материалов в вертикальном направлении; в

качестве тягового органа применяют цепи с контурными лопатками или

захватами

Для подъема муки на хлебопекарных предприятиях применяют ковшовые

элеваторы—нории. Ковшовый элеватор (рис. 3.7, б,) состоит из вертикально-

замкнутого тягового элемента с жестко прикрепленными к нему ковшами.

Тяговый элемент огибает верхний приводной и нижний натяжной барабаны (или

звездочки). Тяговый элемент (цепь или лента) с ковшами получает движение от

привода и предварительное натяжение от натяжного устройства. Мука подается

в загрузочный патрубок нижней части элеватора и разгружается в патрубок

верхней части элеватора.

Для равномерной подачи муки в норию (в количестве, не превышающем ее

пропускную способность) в нижней части элеватора размещается крыльчатый

питатель, приводимый в движение от вала натяжного барабана.

Для перемещения муки и других сыпучих грузов (соль, сахар) в

горизонтальном и вертикальном направлениях применяют винтовые конвейеры,

называемые шнеками (рис.3.7, б).

Принцип действия горизонтальных винтовых конвейеров заключается в

следующем. Силой трения о стенки желоба, а также под действием собственной

массы транспортируемый материал удерживается от вращения и перемещается в

осевом направлении. В вертикальных винтовых конвейерах, кроме того,

горизонтальный шнек загрузочного устройства конвейера создает нагнетающее

действие.

Винтовые конвейеры имеют простую конструкцию и небольшие габариты.

Уход за ними несложен, имеется возможность герметизации транспортируемых

грузов. Однако в связи с большим Удельным расходом энергии их применяют для

перемещения груза на небольшое расстояние (до 40, редко до 60 м).

Основной деталью конвейера является винт. Спираль винта выполнена

сплошной для сухих и мелкозернистых грузов (мука), в виде ленты — для

кусковых мелких грузов, в виде отдельных лопастей—для слеживающихся

материалов. В последнем случае в процессе транспортирования происходит

также перемешивание и разминание транспортируемого материала.

Вспомогательное оборудование мучных складов. К вспомогательному

оборудованию мучных складов относятся поддоны, мешковыбивальные машины,

пылесосы, весы и др.

Перемещение мешков с мукой по складу и их штабелирование осуществляют

на поддонах с помощью электропогрузчиков. Поддоны (площадки) имеют полость,

в которую входят вилки электропогрузчика при подъеме н перемещении. Поддоны

с мешками ставят друг на друга на высоту до 3 м. Данный способ

транспортирования и штабелирования мешков наиболее прогрессивен.

Мешковыбивальная машина БЦВ служит для очистки мешков от

тестовой корки и мучной пыли. При этом мешок подается на столик к рабочему

отверстию и при открытии заслонки воздухом аспирационной сети попадает в

рабочую зону машин, после чего заслонка закрывается. В рабочей зоне мешок

захватывается вращающимся диском и совершает сложное движение. Ударяясь о

выступающие уголки на диске, обечайке и передней стенке, мешок

выколачивается.

Разрушенная тестовая корка и выколоченная мучная пыль отсасываются из

камеры, а крупные фракции через отверстия обечайки падают на дно камеры,

откуда их периодически извлекают через очистные отверстия.

Процесс обработки мешка длится от 5 до 30 с в зависимости от сорта

муки и влажности мешка. Для выброса мешка необходимо нажать педаль и

повернуть заслонку рукояткой в положение «Открыто». Мешок под действием

центробежной силы попадает в зону загрузочного окна и извлекается из машины

вручную.

При незначительной затечности в машину можно одновременно загружать

несколько мешков.

Пылесосы устанавливают в местах разгрузки мешков или в других местах

пыления муки. Они предназначены для улавливания пыли, поднимающейся при

высыпании муки. Пылесос (рис. 3.8) представляет собой каркас 1, обшитый

листовой сталью.

Внутри размещены камера 2 с 12 матерчатыми рукавами и камера 3 для

высыпания муки и встряхивания мешков. В верхней части размещен вентилятор

4. Воздух засасывается вентилятором, проходит через фильтры, где очищается,

и выходит наружу.

При встряхивании фильтров (вручную) мука падает в приемную воронку,

над которой устанавливают пылесос.

На предприятиях хлебопекарной промышленности применяют весы различных

типоразмеров. Вагонеточные, или платформенные, весы состоят из платформы,

которая с помощью опорных кронштейнов опирается на призмы, укрепленные в

серьгах, подвешенных на рычагах. Рычаги соединены с коромыслом весов. До

взвешивания с помощью регулятора с винтовой нарезкой устанавливают в

равновесии коромысло, момент которого определяют по совпадению острия

подвижного указателя (на коромысле) с острием неподвижного указателя (на

стойке). При взвешивании груза гирю перемещают вдоль коромысла, пока не

установится равновесие, и по шкале определяют массу груза.

[pic]

Рис. 3.8. Пылесос

В настоящее время широко применяют настольные циферблатные весы с

пределами измерений до 10 кг. Взвешиваемый груз укладывают на платформу

весов, а по стрелке на циферблате определяют его массу; шкала имеет деления

от 10 г до 1 кг.

3.5. Оборудование для бестарного хранения муки с применением

пневмотранспорта

На предприятиях хлебопекарной промышленности широкое распространение

получили установки пневматического транспорта муки, принцип действия

которых основан на сообщении насыпному грузу скорости движения потоком

воздуха.

Устройства пневматического транспорта делят на всасывающие,

нагнетающие и смешанные (всасывающе-нагнетательные). Во всасывающих

пневмотранспортных установках движение потоку воздуха с грузом сообщается

благодаря всасыванию воздуха вентилятором, установленным за разгрузочным

устройством, и образуемой при этом разнице между атмосферным давлением и

разрежением внутри устройства. В нагнетающих устройствах воздух подается

под давлением в загрузочную часть системы. Поэтому перепад давления между

загрузочным и разгрузочным устройствами может быть значительно большим. На

больших расстояниях транспортирования нагнетательные устройства работают

эффективнее. Разновидностью способа пневматического транспортирования муки

является насыщение муки воздухом (аэрация) и сообщение ей вследствие этого

свойств текучести.

Для транспортирования муки применяют нагнетающие и смешанные

устройства.

На рис. 3.9 показана одна из схем установки бестарного хранения и

транспортирования муки. Муку завозят в машинах — муко-возах, которые

оборудованы компрессором для подачи муки в пневмотранспортную систему

завода (при доставке муки в мешках ее загружают в воронку шнекового или

шлюзового питателя).

[pic]

Рис. 3.9. Схема установки бестарного хранения муки с

применением пневмотранспорта:

1 — приемный щиток; 2 — мучные силосы; 3 — переключатели; 4 —

барабанные дозаторы; 5— сборные шнеки; 6—шнековые питатели;

7—электромагнитные сепараторы; 8—рассевы; 9—автоматические порционные весы;

10—производственные бункера; 11—циклоны-разгрузители; 12—центробежные

вентиляторы; 13—загрузка муки из мешков; 14— воздух от компрессора станции.

Выпускной патрубок муковоза с помощью гибкого шланга соединяется с

патрубком на приемном щитке системы пневмотранспорта. На трубопроводах

установлены переключатели, которыми можно направлять муку в соответствующий

силос.

Из силосов мука разгружается с помощью питателей, подающих муку по

трубопроводу на производство или в другой силос (при перегрузке).

В некоторых случаях под силосами устанавливают сборный шнек,

соединяющий группу в 4—6 силосов, который соединяется с питателем

пневмотранспорта. Из силосов через систему материалопроводов мука через

автоматические дозирующие весы подается в производственные бункера.

Аэрозольтранспортная установка для муки. Она состоит из разгрузочного

рукава, приемного щитка для муки, материалопроводов с переключателями,

емкости для хранения муки, фильтров, питателей, дозировщиков, аэрожелобов,

компрессорных установок и контрольных приборов.

Разгрузочный рукав М-113 служит для подачи муки под давлением из

автомуковоза в патрубок мукопровода. Он представляет собой гибкий

прорезиненный шланг диаметром 75 мм, длиной около 5 м с наконечниками.

Наконечники имеют специальное рычажное устройство с крючками, с помощью

которых рукав плотно соединяется с патрубками цистерны автомуковоза и

приемного щитка.

Приемный щиток ХШП-2 устанавливают вне завода. Он предназначен для

присоединения мукопроводов, пневмопроводов и подключения электроэнергии для

привода компрессора автомуковоза и осветительной переносной лампы.

Приемный щиток представляет собой стальной сварной шкаф, внутри

которого расположены два приемных патрубка для присоединения разгрузочных

рукавов, два патрубка для присоединения гибких рукавов диаметром 38 мм для

сжатого воздуха, две розетки трехфазного тока для подключения

электродвигателя компрессора автомуковоза, розетки для переносной лампы.

Патрубки сжатого воздуха предназначены для подачи сжатого воздуха при

разгрузке автомуковоза без включения компрессора, установленного на нем.

Уход за приемным щитком и разгрузочным рукавом заключается в поддержании их

в чистоте и проверке исправности зажимов и прокладок, а также в защите от

статического электричества.

Материалопроводы предназначены для перемещения муки. Их изготавливают

из стальных бесшовных труб размером 42х2, 56Х2 и 80Х5,5 мм и отводов этих

же размеров с углами 30, 60 и 90°. Участки трубопроводов соединяют

разъемными самоуплотняющимися муфтами ХТП, кранами и переключателями.

Внутренняя поверхность материалопроводов должна быть гладкой, без заусенцев

и выступов. Материалопроводы снабжают краном для сброса давления,

манометром, продувочным штуцером и предохранительным клапаном.

При движении муки по трубам может возникнуть статическое

электричество. Для предохранения от возникновения электрического разряда и

возможного взрыва материалопровод должен быть заземлен, при этом все его

части должны быть изготовлены из электропроводного материала. В некоторых

случаях применяют специальную электропроводную резину.

Переключатели служат для направления потока муки с магистрального

трубопровода в боковые отводы. Переключатели, как правило, устанавливают на

фланцах. Наиболее широкое применение получили двухпозиционные переключатели

М-125, М-126 и ПДЭ-75. Применяют также трехпозицнонные переключатели М-121

и М-132 и шестипозиционные М-129, М-130 и Х6П.

Двухходовые переключатели М-125, и М-126 (рис. 3.10) могут работать

при дистанционном и ручном переключении.

[pic]

Рис. 3.10. Двухходовые переключатели М-125 и М-126: /—корпус:

2—рукоятка; 3— конечные переключатели; 4— редуктор; 5—ходовой винт;

6— электродвигатель; 7—болт; 8— пробка; 9—упоры.

При дистанционном переключении поворот пробки переключателя

осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и ходовой винт,

соединенный с рукояткой. Фиксация крайних положений осуществляется

конечными выключателями. Для перехода на ручное управление ходовой винт

отключают от рукоятки управления.

В переключателе ПДЭ-75 привод поворота осуществляется от

электродвигателя через червячный редуктор и цепную передачу, а остановка —

с помощью конечного выключателя с упорами.

При эксплуатации переключателей особое внимание следует обращать на

конечные положения поворота барабана, так как даже незначительное

отклонение оси отверстия в пробке от оси мукопровода значительно

увеличивает сопротивление линии, снижает производительность и может

привести к засорению мукопровода.

При ручном управлении аэрозольтранспортом и на пневмопроводах

применяют пробковые запорные краны М-107 и М-108 с условным проходом

соответственно 75 и 50 мм.

Для смазки трущихся поверхностей в резьбовое отверстие со стороны

ручки управления закладывают смазку, которая при завинчивании винта

проникает в смазывающую полость через шариковый клапан, препятствующий

вытеканию смазки. При заедании крана следует на несколько оборотов

повернуть винт.

Приемник для ХМП входит в комплект аэрозольтранспорта. Его монтируют

на складе хлебозавода. Подъем мешков для опорожнения производят

пневматическим мешкоподъемником. Мука поступает через загрузочный бункер в

шлюзовый питатель, и далее сжатым воздухом направляется в мукопровод.

Опорожненный мешок надевается открытым концом на горловину

пневмоочистителя и очищается потоком воздуха, всасываемого вентилятором.

Мучная пыль, оседающая в циклонах, периодически выпускается и собирается в

мешок. При выполнении правил эксплуатации приемник муки обеспечивает

разгрузку 60 мешков в час.

Емкости для муки. На предприятиях хлебопекарной промышленности

широкое распространение получили металлические бункера для муки (рис.

3.11).

При бестарном хранении муки используют емкости от 15 до 120 т.

каждая. Во избежание образования мучных сводов стенки сужающейся части

емкости имеют наклон не менее 60°. Для равномерного поступления муки

сделаны специальные днища и установлены побудители.

Разгрузку мучных сводов осуществляют продувкой сжатым воздухом, а

также с помощью вибраторов.

По производственным и санитарно-гигиеническим соображениям на

хлебозаводах получили распространение емкости, выполненные из листовой

стали.

Бункер ХБГ-2 (см. рис. 3.11, а) изготовлен из стали. Он имеет в

нижней части четыре призматических желоба с откосами под углом 60° и

продольным наклоном под углом 7° к горизонту. Желоба имеют плоские днища

шириной 250 мм, образованные туго натянутой хлопчатобумажной транспортерной

лентой.

Дверцы люков в торцевой стенке предназначены для очистки, осмотра и

ремонта бункера. Они застеклены органическим стеклом, на котором

установлены приводимые вручную стеклоочистители. Для очистки выходящего

наружу воздуха в верхней крышке бункера размещено 8 комплектов складчатых

матерчатых фильтров. Под нижними пористыми днищами имеются воздушные

каналы, в которые нагнетается воздух под давлением до 2,4 кПа. Для аэрации

муки в 1 мин расходуется до 4 м3 воздуха на 1 м2 площади днища.

Бункер ХБГ-2 изготовляют путем установки дополнительной секции

высотой 0,54 м на бункер ХБГ, за счет чего емкость его достигает 40 м3, а

грузоемкость 23 т.

Бункер А1-ХБУ (см. рис. 3.11, б) является унифицированным для

различной вместимости и предлагается как для действующих, так и для вновь

строящихся заводов. Конструкция бункера аналогична конструкции бункера ХБГ.

Бункер М-111 (см. рис. 3.11, в) секционный, прямоугольный с

аэрируемым днищем. Он предназначен для одноэтажных мучных складов и состоит

из нижней секции с устройством для аэрирования и выгрузки муки из бункера и

верхних секций, установленных одна над другой.

Пневмоднище, имеющее уклон 15°, покрыто керамическими пористыми

плитками. При подаче под керамические плитки воздуха

[pic]

Рис. 3.11. Емкость для муки: а – бункер ХБГ-2, б- бункер А1-ХБУ-64, в

– бункер М-111, г – силос ХЕ-160А, д – силос ХЕ-233.

(вентилятором высокого давления) образующаяся смесь муки и воздуха

стекает вниз и удаляется из бункера Боковые стенки нижней части бункера

установлены под углом 65—75°

Бункер М-118 состоит из двух бункеров М-111 (по длине) Мука стекает

по аэрожелобам (керамическим плитам, покрытым брезентом) к центру бункера

Бункер М-119 имеет вместо пирамидальной секции наклонные (под углом

15° к горизонту) стенки, что обусловливает его меньшую высоту

Силос ХЕ-160А (см рис 3.11, г) представляет собой емкость, состоящую

из цилиндрической и конической частей Коническая часть наклонена под углом

60°

Силос состоит из трех основных частей крышки, обечайки и конуса

Крышка имеет люк, загрузочный патрубок и один пояс обечайки Люк

предназначен для осмотра силоса. К корпусу силоса крышка крепится легко

откидывающимися скобами В нижней части обечайки имеется герметически

закрывающийся люк лаз, предназначенный для осмотра и ремонтных работ

Конусное основание силоса состоит из цилиндрической части, опорного

кольца со стойками, верхнего и нижнего конусов и пере ходной течки Для

разгрузки сводообразований в верхнем конусе предусмотрены продувные трубы,

идущие от коллектора Сюда импульсами подается воздух от компрессора или

воздуходувки

Через нижний аэрируемый конус осуществляют выгрузку муки Он состоит

из наружного сплошного конуса, внутреннего дырчатого конуса и конуса из

шестислойного бельтинга. Последний укладывают на внутренний конус с

отверстиями

Таким образом, образуется камера, в которую через патрубок подается

воздух от вентилятора высокого давления. Воздух, проходя через бельтинг,

аэрирует муку, обеспечивая ее выход из конуса.

Силос ХЕ-233 (см рис. 3.11, д) имеет цилиндрическую форму и диаметр

5000 мм Его устанавливают на четырех опорах. Между опорами и корпусом

силоса устанавливают тензометрические датчики Сверху на крышке имеются

патрубок для выпуска муки, фильтр и люк, а снизу (в конической части)

—устройство для аэрации и разгрузки сводов при выгрузке муки

При эксплуатации бункеров для муки нельзя допускать сверхнормативную

подачу муки. Перед разгрузкой емкостей следует произвести аэрирование муки

в течение 15—20 мин, после чего можно начинать разгрузку. Воздух, поступая

в муку через пористые днища желобов, придает ей в нижней части свойства

текучести, в связи с чем мука стекает по желобам к выходу По окончании

разгрузки подачу воздуха под днища прекращают Если образовался свод муки,

то следует подать воздух от компрессоров в боковые панели и нижние трубы.

При перемене сорта муки, а также не реже 1 раза в месяц, особенно в

весенний и летний периоды года, бункера изнутри обметают и очищают.

При эксплуатации бункера следует соблюдать следующие меры

безопасности:

- перед входом в бункер для его очистки и осмотра рекомендуется

проветрить емкость подачей в него воздуха через аэрирующие

дорожки;

- в бункер нельзя вносить открытый огонь, а также входить в него

с неисправной переносной лампой (следует пользоваться

осветителем с металлической предохранительной сеткой), нельзя

также пользоваться переносными осветительными устройствами или

ручными электрическими инструментами (дрелями и т. п.) с

неисправной изоляцией проводов или обмоток двигателей (бьющих

на корпус);

- сварку внутри бункера или приварку и заварку его наружных стен

можно производить только после его полного освобождения от

муки и мучной пыли;

- корпус бункера должен быть надежно заземлен.

Техническая характеристика бункеров для бестарного хранения муки

приведена в таблице № 3.1.

Питатели применяют для подачи муки из бункеров или из мешков в

материалопроводы. Питатели бывают непрерывного (шлюзовые, или роторные, и

шнековые), а также периодического действия (камерные).

Роторные питатели представляют собой цилиндр, по образующей которого

сделаны приемные карманы для материала. Ребра этих карманов создают со

стенками кожуха шлюзовые затворы. Сжатый воздух подводится в нижнюю часть

корпуса. При вращении ротора мука попадает в нижнюю часть корпуса питателя

и транспортируется в нужном направлении.

При эксплуатации роторных питателей необходимо регулярно проверять

зазоры, так как при их увеличении больше допустимых размеров (более 0,25

мм) утечка воздуха достигает 50%.

Шнековый питатель состоит из шнека с уменьшающимся к концу шагом и

аэрационной камеры, разделенной слоем бельтинга на 2 части. Мука,

подаваемая через входной патрубок, уплотняется витками шнека и образует

пробку, которая препятствует прорыву воздуха из аэрокамеры в шнек.

Недостатками шнековых питателей являются перегрев шнека, большой

расход электроэнергии и возможность прорыва воздуха через шнек.

Камерный питатель состоит из корпуса, в нижней части которого

смонтировано коническое матерчатое днище из бельтинга. Мука вводится в

резервуар через приемную воронку в верхнем днище.

Воронка плотно закрывается изнутри коническим клапаном.

Пневматический мембранный двигатель открывает клапан приемного отверстия и

одновременно открывает воздушный клапан для выпуска через фильтр воздуха из

камеры.

Количество загружаемой муки определяют с помощью весового рычага, к

которому подвешен резервуар. После загрузки муки клапан приемного отверстия

и воздушный клапан закрывают и подают сжатый воздух под бельтинговое днище.

Аэрированная мука под давлением воздуха поступает в мукопровод. После

опорожнения резервуара давление воздуха падает и дается сигнал на

повторение цикла.

Основными недостатками однокамерных питателей являются периодичность

работы и большие габариты установки.

Фильтры применяют в системах пневмотранспорта. Фильтры М-102, ХЕ-161

и ХЕ-162 предназначены для очистки воздуха, вытесняемого из силосов. Фильтр-

разгрузитель М-104 предназначен для разделения аэросмеси муки и воздуха на

составные части (пропускная способность 50—75 м3/ч). Фильтрующая

поверхность у фильтров М-102 и М-104 составляет 0,33 м2, у фильтра ХЕ-161

—9, а у фильтра ХЕ-162—3,4 м2.

Фильтры устанавливают над отверстием крышки силоса. При этом

запыленный воздух, вытесняемый из силоса, должен направляться в рукава.

Мучная пыль остается на внутренней поверхности рукавов, а очищенный воздух

проходит через фильтр в помещение. В процессе встряхивания, которое

производят после каждого цикла работы фильтра, но не реже чем через 30 мин

работы, мучная пыль с внутренней поверхности рукавов падает обратно в

силос.

При эксплуатации фильтров необходимо периодически следить за удельной

нагрузкой на фильтровальную ткань. Так, при удельной нагрузке 2,5—3 м3/мин

воздуха на 1 м2 ткани аэродинамическое сопротивление фильтра должно быть

40—50 кг/м2. Сопротивление меньше приведенного указывает на изношенность

фильтровальной ткани или неплотности в местах крепления ткани.

Сопротивление больше приведенного указывает на плохую очистку или

чрезмерную плотность фильтровальной ткани.

Меры безопасности при эксплуатации оборудования для бестарного

хранения муки. При пневматическом транспортировании муки в процессе ее

перемещения по трубопроводу возникает трение между отдельными частицами

муки и стенками трубопровода пневмотранспортных установок. В результате

возникает опасная электризация, для уменьшения которой на предприятиях

хлебопекарной промышленности осуществляют следующие мероприятия:

- все металлические части материалопроводов бункерных и силосных

емкостей тщательно заземляют на внутрицеховую или

общезаводскую магистраль защитного заземления; величина

переходного сопротивления материалопровод—магистраль

заземления не должна превышать 2 Ом;

- все системы оборудования и трубопроводов заземляют не менее

чем в двух местах независимо от заземления всей цепи;

заземляют оборудование и устройства, являющиеся источниками

интенсивного и быстрого возникновения опасных потенциалов

статического электричества, т. е. мукосмесители, дозаторы,

шнеки, цепные транспортеры, аэрожелоба, питатели системы

аэрозольтранспорта, приемные щитки и приемники муки, фильтры,

воздушные компрессоры, воздуходувки, емкости с аэрационными

устройствами, просеиватели и др;

- одиночно установленные емкости и агрегаты (компрессоры,

фильтры) оборудуют самостоятельным заземлением или

присоединяют к общей магистрали с помощью отдельного

ответвления;

- не допускается последовательное включение в заземляющую шину

нескольких заземляемых агрегатов;

- для надежного заземления материалопровода все фланцевые

соединения трубопровода шунтируют гибкими заземляющими

перемычками, а для выравнивания потенциалов и предотвращения

искрения параллельно расположенные трубопроводы соединяют

между собой перемычками через каждые 20—25 см;

- автомуковозы в момент разгрузки присоединяют к заземлителю с

помощью металлических проводников, прикрепленных болтовыми

соединениями к корпусу муковоза;

- для подсоединения цистерны автомуковоза к приемному щитку

используют резиновые шланги с металлическими наконечниками:

шланги должны иметь внутри спираль из медной проволоки с шагом

витка 10 см, которую необходимо припаять одним концом к

наконечнику шланга, а другим — к металлическим частям

материалопровода; при этом наконечники шлангов должны быть

изготовлены из металла, не дающего искры при ударе (например,

бронза, алюминий); для предотвращения появления высокого

поверхностного потенциала на приемном рукаве, соединяющем

муковоз с материалопроводом, необходимо прорезиненный рукав

заменить металлизированным заземленным;

- все нейтральные (смотровые) вставки материалопроводов из

полимерных материалов необходимо заменить на токопроводящий

материал или шунтировать с внутренней и наружной поверхностей

металлизированной сеткой;

- для предупреждения возникновения очагов высокого потенциала в

муке (и для отвода объемных зарядов муки) целесообразно

установить в горловине приемных бункеров бестарного хранения,

а также в горловине приемных емкостей оборудования наклонные

заземленные поверхности; установку заземленных поверхностей

производят таким образом, чтобы мука из патрубка

материалопровода при падении контактировалась с заземленными

поверхностями и в процессе перемещения полностью отдавала

электрический заряд.

3.6. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЗАМЕСА

Для замеса теста на предприятиях хлебопекарной промышленности

применяют тестомесильные машины. Процесс замеса заключается в смешивании

муки, воды, дрожжей, соли, сахара-песка, масла и других продуктов в

однородную массу, придании этой массе необходимых физических и механических

свойств и насыщении ее воздухом с целью создания благоприятных условий для

брожения.

Существуют два способа приготовления теста — порционный и

непрерывный. При порционном тестоприготовлении применяют машины

периодического действия со стационарно закрепленными или подкатными дежами.

Тесто в этих машинах замешивают отдельными порциями через определенные

интервалы. При непрерывном способе приготовления теста применяют

тестомесильные машины непрерывного действия. В этих машинах замес теста

происходит одновременно на всех стадиях и участках, по которым тесто

продвигается, и выходит оно из машины непрерывным потоком.

После замеса опару или тесто подвергают брожению в дежах (чанах) и

тестоприготовительных агрегатах, в состав которых входит оборудование для

замеса, брожения и дозировочная аппаратура.

3.6.1 Машины периодического действия со стационарно закрепленными

дежами

К данному типу машин относятся тестомесильные машины ТМ-63, ТММ-120,

М2М-50 и ТПИ-1.

Машина ТМ-63 (рис. 3.12) предназначена для замеса крутого теста. Ее

применяют в производстве бараночных, мучнистых кондитерских и макаронных

изделий.

[pic]

Рис. 3.12. Машина ТМ-63:

1 — привод поворота корыта; 2 — привод лопастей; 3—месильное

корыто; 4—станина.

Машина состоит из стационарно установленного корыта, дно которого

представляет собой два полуцилиндра. Замес производится двумя z-образными

лопастями, вращающимися в противоположном направлении в четырех

подшипниках, установленных в стенках месильного корыта. Подшипники имеют

шипы, которыми они упираются в выемки литой станины. Корыто разгружается

при повороте его вокруг оси передней месильной лопасти, вал которой

установлен в подшипниках станины. Месильные лопасти получают движение от

электродвигателя через клиноременную передачу и две пары цилиндрических

косозубых шестерен. Поворот корыта производится червячным механизмом,

получающим движение от электродвигателя через клиноременную передачу и пару

цилиндрических шестерен.

Тесто замешивается на машине следующим образом. Через патрубки в

крышке корыта загружают муку, воду, дрожжи и другие компоненты, включают

электродвигатель, приводящей в движение месильные лопасти. После окончания

замеса включают электродвигатель поворота корыта и оно наклоняется на угол

90°. Верхний край корыта и крышка представляют собой цилиндрическую

поверхность, ось которой совпадает с осью вращения корыта. При повороте

крышка, установленная на стойках, остается на месте, и месильный рычаг

выбрасывает тесто из корыта. В неподвижной крышке имеются патрубки для

загрузки машины и откидная крышка для наблюдения за процессом замеса.

Машины ТММ-120 и М2М-50 аналогичны по конструкции и предназначены для

замеса теста в кондитерском производстве.

Месильная машина ТПИ-1 (рис. 3.13) предназначена для интенсивного

замеса, который производят в стационарной камере с полуцилиндрическим дном.

Рабочий орган машины состоит из двух, имеющих отдельный привод,

двуплечих крестовин, одно из плеч которых выполнено в виде цилиндрической

горизонтальной лопасти. Свободные плечи крестовин соединены между собой

цилиндрической штангой. Соединение произведено через систему шарниров,

обеспечивающих движение соединительной штанги при различной угловой

скорости крестовин. При таком движении постоянно изменяется конфигурация

рабочего органа в целом.

[pic]

Рис. 3.13. Месильная машина ТПИ-1 с интенсивным замесом.

1—месильные органы; 2—крышка; 3—месильная камера; 4—пульты

управления; 5—электродвигатели привода месильных органов; 6 —

электродвигатели привода поворота камеры.

Совершая сложное движение, соединительная штанга переворачивает и

уплотняет тесто и оказывает на него всестороннее деформирующее воздействие.

Каждая из двуплечих крестовин приводится в движение через систему

передач от трехскоростного электродвигателя. При эксплуатации машины в

автоматическом режиме смена частоты вращения рабочего органа происходит по

определенной программе, выбираемой в зависимости от качества сырья для

замеса.

Для выгрузки готового теста месильная емкость поворачивается вокруг

горизонтальной оси. Поворот осуществляется от отдельного привода.

Технические характеристики тестомесильных машин периодического

действия со стационарной дежой приведены в таблице № 3.2.

Таблица № 3.2

|Показатели |Машины |

| |ТММ-120 |ТМ-63 (ТМ-13-У)|М2М-50 |ТПИ-1 |

| | | | | |

|Производитель|250 |570 (по тесту |40 |1100 |

|Вместимость |120 |200 |50 |350 |

|Количество |60—65 |100 |25 |150—200 |

|Количество |1 |2 |2 |2 вала, |

|шт. | | | | |

|Частота |15,5 |30 |46—21 |60—90—120 |

|Продолжительн|9-10 |6 |— |2,5-3 |

|мин | | | | |

|Установленная|3 |3,5 |2.8 |22,2 |

|Габариты, мм |1005х910Х1432 |1600Х1400Х1400 |990Х760Х113|1700Х 1400Х |

| | | |5 |1800 |

|Масса, кг |482 |945 |300 |2150 |

Тестомесильные машины периодического действия с подкатными дежами. К

данному типу машин относятся машины «Стандарт», Т1-ХТ2А и ТММ-1М,

предназначенные для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки.

[pic]

Рис. 3.14. Тестомесильная машина «Стандарт»:

а—общий вид машины 1—фундаментная плита; 2—корпус машины; 3—крышка;

4— месильный рычаг; 5— дежа; 6 ч 7 — направляющие для колес; 8—запорный

механизм с педалью; 9 — месильная лопасть, б—дежа машины: 1—ось

направляющего колеса; 2—направляющее колесо; 3— палец крепительный;

4—ходовые колеса; 5—ось ходовых колес; 6—корпус тележки; 7 — рычажная

защелка; 8 — пружина защелки; 9 — цапфа центральная; 10 — фланец чана;

11—чан; 12 - червячное колесо; 13— кронштейн направляющего колеса.

Тестомесильная машина «Стандарт» (рис. 3.14). состоит из фундаментной

плиты, корпуса машины с ограждающим щитком, месильного рычага с приводом и

подкатной дежи. Месильный рычаг представляет собой изогнутый вал с лопастью

на конце, дежа — чан вместимостью 330 л, установленный на грехколесной

тележке. Для замеса дежу накатывают на плиту по направляющим до упора и

закрепляют на плите. Дежи загружают до начала замеса или в течение замеса.

После установки дежи опускают крышку и включают электродвигатель.

Одновременно с вращением месильного рычага приводится во вращение и дежа.

Чтобы придать деже вращательное движение, чан установлен на оси,

представляющей собой цапфу, входящую во втулку каретки. К днищу чана

прикреплено червячное колесо, находящееся в зацеплении с червяком,

установленным в нижней части машины. По окончании замеса крышку поднимают,

специальная фрикционная муфта выключается, и вращение дежи и месильного

рычага прекращается. Достоинствами машины является простота ее конструкции.

Тестомесильная машина ТММ-1М имеет аналогичную конструкцию, но

меньшей мощности, и предназначена для механизации тестомесильных работ на

малых хлебопекарных предприятиях и в кондитерских цехах хлебозаводов.

Машина тестомесильная унифицированная Т1-ХТ2А предназначена для

замеса в дежах «Стандарт» и подкатных унифицированных дежах Т1-ХТ2Д. Машина

отличается от описанной тем, что дежа не имеет устройства для вращения и

жестко закреплена на тележке, приводится во вращение вместе со столом,

вмонтированным в фундаментную плиту. Червячный привод площадки размещен в

масляной ванне, что удлиняет срок его службы.

На стол фундаментной плиты накатывают дежу, в которой производится

замес. При вращении месильного рычага одновременно приводится во вращение

стол вместе с дежой.

Технические характеристики тестомесильных машин «Стандарт», Т1-ХТ2А и

ТММ-1М приведены в таблице № 3.3.

Таблица № 3.3

|Вместимость дежи, л |330 |330 |140 |

|Продолжительность замеса, мин |10 |6—10 |7—20 |

|Число качаний месильного |24 |24,24 |26,75 |

| |6 |6,46 |4,1 |

|электродвигателей, кВт |4 5 |3 |1,7 |

|Габариты машины, мм |1720 Х 1040Х |1810 Х |1166 Х 840|

| |Х 1385 |1280 | |

| | |Х 1425 |X I 000 |

|Масса дежи, кг |160 |107 |65 |

|Масса машины (без дежи), кг |550 |662 |274 |

В машинах «Стандарт», ТММ-1М и Т1-ХТ2А скорость качания месильного

рычага и частота вращения дежи подобраны таким образом, что при каждом

качании месильная лапа попадает в новую область объема дежи. При этом

траектория движения месильного рычага с лапой близка к внутренней

поверхности чана.

При работе на машинах дежа накатывается вручную на фундаментную плиту

машины (у машины Т1-ХТ2А дежа накатывается на стол). При этом дежа

сцепляется с фундаментной плитой (столом) с помощью защелки. После

опускания крышки дежи можно включить электродвигатель.

После окончания замеса необходимо поднять крышку (при этом двигатель

выключится) и нажатием на педаль освободить защелку и выкатить дежу.

Месильный вал машин приводится в действие через фрикционную муфту,

которая включается при опускании крышки дежи. Одновременно дежа начинает

вращаться. Очень важно, чтобы запорный механизм работал четко, так как

неправильная установка дежи приводит к преждевременному выходу из строя

червячных колес, установленных на дежах.

Корпус машины не менее 3 раз в смену протирают. В процессе работы

внутреннюю и наружную поверхности чана нужно зачищать пластмассовым

скребком. Если фрикционная муфта не выключает месильный вал при поднятом

щитке, муфту следует отрегулировать.

Машины непрерывного действия. На предприятиях хлебопекарной

промышленности широкое применение получили машины Х-12 (Х-12Д), Х-26А и

ХТП.

Тестомесильная машина Х-12 (рис. 40) представляет собой корыто,

изготовленное из нержавеющей стали. По его оси находится вал с восемью

лопастями, установленными по винтовой линии. Вал приводится в движение от

электродвигателя через редуктор и цилиндрическую передачу. Мука, вода и

другие компоненты для замеса теста непрерывно поступают в корыто. В первой

части данная масса тщательно перемешивается лопастями, в средней части

корыта имеется перегородка. Перемешанная масса, вытесняемая по мере

поступления новых порций через перегородку, дополнительно прорабатывается и

пластифицируется лопастями, после чего через выпускное отверстие поступает

в аппарат для брожения.

В тестомесильной машине Х-12Д применен дозатор муки. Она

комплектуется автоматической дозировочной станцией ВНИИХП-0-6.

Месильная машина Х-26А представляет собой камеру с двумя параллельно

расположенными валами, вращающимися навстречу друг другу.

Машины Х-12Д и Х-26А работают следующим образом. Мука подается в

трубу автоматического питателя, уровень муки в котором поддерживает

электромеханический датчик уровня и дозировочный барабан. Затем мука

дозируется в корпус тестомесильной машины. Одновременно с мукой подаются

жидкие ингредиенты от дозировочной станции.

В тестомесильной машине ХТП замес производится следующим образом.

Мука с помощью дозаторов подается в приемную воронку центробежного

смесителя, откуда поступает в центральную часть вращающейся центробежной

крылатки. Одновременно подаются в заданной пропорции жидкие компоненты.

Попадающие на месильную крылатку потоки муки и жидкости отбрасываются к

периферии, где захватываются спиральными лопастями и проталкиваются под

выступы месильной крылатки. Поступающая на замес смесь при своем

перемешивании в рабочей емкости центробежного смесителя претерпевает

сложный комплекс внешних воздействий, способствующих относительному

перемещению смешиваемых частиц в тонком слое и образованию однородной

гомогенной массы.

Вышедшее из центробежного смесителя тесто поступает в приемную

воронку пластификатора, откуда месильными органами перемещается вдоль

корпуса к его выходному патрубку. На выходе из пластификатора жгут теста

делится заслонкой на два потока, один из которых через выходной патрубок

направляется в бункер тестоделителя, а другой поступает обратно в приемную

воронку смесителя, где смешивается с тестом, поступающим из центробежного

смесителя. Положение заслонки определяет степень пластификации теста.

[pic]

Рис. 3.15. Тестомесильная машина Х-12:

/ — привод дозаторов; 2 — дозирующий пульт; 3 — месильное корыто; 4—

месильный вал с лопастями; 5— привод месильной машины; 6— электронный

указатель уровня муки.

Наладку тестомесильной машины и системы автоматического управления

следует выполнить по расходу компонентов и влажности теста. Перед запуском

машины необходимо произвести смазку подшипников скольжения консистентной

смазкой и проверить наличие масла в редукторах. Мембранный разделитель

следует заполнить водой.

Технические характеристики тестомесильных машин непрерывного действия

приведены в таблице № 3.4.

Таблица № 3.4

|Показатели |Машины |

| |Х.12Д |Х-26А |ХТП |

|Назначение |Для непрерывного замеса опары или|Для |

| |теста |двухстадийного |

| | |интенсивного |

| | |замеса теста с |

| | |заданной |

| | |влажностью |

|Производительность |До 20 |До 15 |До 34 |

|по | | | |

|Вид теста |Пшеничное |Пшеничное влаж |

| | |ностью 43—50% |

|рабочих органов, |вала |50, 67 |1450 |

| | | |72,5 |

|Мощность привода, |3,0 |4,0 |11,2 |

|КВт. | | | |

|Габариты, мм |1802х977х1725 |2195х1175х2270 |2040Х1340Х2330 |

|Масса (без дозировоч|425 |960 |1120 |

| | | | |

IV. Новое в технологии

Контроль влажности в хлебопекарном производстве

Влажность сырья и полуфабрикатов – одни из важнейших показателей,

контролируемых в процессе производства хлеба и хлебобулочных изделий.

От соблюдения этого параметра зависит качество готовой продукции и

выход хлеба, то есть экологические показатели работы предприятия. В течении

нескольких десятков лет все хлебопекарные предприятия России использовали

для высушивания навесок и полуфабрикатов при определении их влажности

прибор ВНИИХП-ВЧ и ВЧМ, созданные старейшим работником Института

хлебопечения К.М. Чижовой.

Методика экспресс-контроля влажности сырья и полуфабрикатов с помощью

этих приборов вошла во все последние издание книги «Технический контроль

хлебопекарного производства» и является обязательной для использования в

отрасли. Большое удобство этого метода привело к тому, что он нашел широкое

распространение и в других пищевых отраслях: кондитерской, консервной,

пищеконцентратной, молочной и так далее.

К сожалению, серийное производство этих приборов давно прекращено и у

предприятий бывают сложности с комплектацией лабораторий оборудованием для

контроля влажности.

В связи с этим возникла необходимость создания и начала производства

подобных устройств, что и было сделано МПП «Пирс» по техническому заданию

ГОсНИИХП в 1993 году. Специалисты предприятия разработали устройство ПИВИ-

1, которое является модернизированным вариантом приборов К.Н. Чижовой.

Устройство выполнено на современном техническом уровне с применением

высокоэффективных плоских нагревательных элементов, технические

характеристики которых позволяют достигать заданной температуры высушивания

за 3-5 минут и поддерживать необходимый режим с точностью 20С. Окончание

операции высушивания отмечается звуковым сигналом. Результаты испытаний

устройства ПИВИ-1, проведенных в техническом отделе хлебопекарного

производства ГОсНИИХП под руководством кандидата биологических наук И.П.

Петраш, показали, что это устройство обеспечивает испарение влаги из сырья

и полуфабрикатов хлебопекарного производства по действующей в отрасли

методике удобно в работе и может быть использовано в лабораториях

хлебозаводов, контрольно-исследовательских и других организациях: может

заменить выпускавшееся ранее устройство ВНИИХП-ВЧ или ВЧХ для высушивания

образцов при определении влажности сырья и полуфабрикатов.

Устройство производится серийно и используется на предприятиях

хлебопекарной промышленности в Москве, Санкт-Петербурге и других городах по

всей России.

До отправки потребителю устройство ПИВИ-1 проходит многократный

контроль качества и проверяется метрологической службой предприятия. По

результатам проверки в паспорте устройства вносятся данные о гарантии

стабильной работы устройства.

V. Охрана труда

Виды инструктажей

По действующему трудовому законодательству ни один рабочий не может

быть допущен к работе на предприятие без прохождения инструктажа по технике

безопасности. Проведение инструктажа по технике безопасности возлагается на

администрацию предприятия.

Вводный инструктаж проходят все лица поступающие на работу, а также

учащиеся проходящие практику. На этом инструктаже рассказывают об основных

правилах техники безопасности, санитарии, с правилами внутреннего

распорядка, а также с порядком оказания помощи при несчастных случаях.

Инструктаж на рабочем месте проходят лица поступающие на работу на

предприятие, учащиеся на практику, работники переводимые с одной работы на

другую, даже если перевод временный. Работникам разъясняют устройство

оборудования, его эксплуатацию, рациональную организацию рабочего места.

Работники не прошедшие этот инструктаж к работе не допускаются.

Периодический (повторный) инструктаж проводится для проверки знаний

по технике безопасности. Такой инструктаж проводят один раз в три месяца.

Внеплановый инструктаж проводят при нарушении техники безопасности,

при несчастных случаях, при установке нового оборудования.

Мероприятия по предупреждению несчастных случаев

Включают:

- Модернизацию технического, подъемно-транспортного и другого

оборудования, а также различных приспособлений, инструментов в

соответствии с техникой безопасности;

- Установка ограждений, дополнительных, предохранительных,

защитных приспособлений и автоблокировок;

- Усовершенствование защитных заземлений, отключений;

- Рациональная расстановка оборудования направлена на обеспечение

безопасного труда и облегчения условия труда;

- Механизация уборки производственных помещений;

- Устройства простейших приспособлений по подъему и перемещению

груза.

Мероприятия по предупреждению заболеваний на производстве

Включают:

- Устройства и конструкции вентиляционных систем и тепловых

завес;

- Усовершенствование герметизации оборудования связанного с

выделениями газа, паров и избыточного тепла;

- Усиление действия отопительных установок;

- Утепление полов;

- Устройство на рабочих местах, сидений для

коротковременного отдыха рабочих;

- Устройство тамбуров и различных приспособлений в целях

борьбы со сквозняками

Мероприятия по улучшению условий труда

Рациональное использование естественного и искусственного освещения.

Устройство по конструкции и переоборудование душевых, гардеробных,

умывальных комнат для приема пищи и других санитарно-бытовых помещений.

Оборудование кабинетов, уголков, выставок по охране труда.

Приобретение наглядных пособий по вопросам охраны труда.

Мероприятия по предупреждению электротравматизма

Включают:

- Устройства защитного ограждения токоподводящих частей

заземления;

- Проведение инструктажей и обучение работников правилам

электробезопасности;

- Допуск к обслуживанию электроустановок разрешается лицам имеющих

соответствующую квалификацию;

- Применение средств индивидуальной защиты;

- При влажной уборке помещений на электродвигатель и

токоподводящие устройства, запрещается: лить воду, класть

влажную спецодежду, металлические предметы.

- Запрещается вместо плавких предохранителей вставлять жучки.

Меры пожарной безопасности

Пожары возникают в результате нарушений или незнаний правил пожарной

безопасности. Для предупреждения пожаров проводят инструктаж о мере

пожарной безопасности.

Территорию предприятия необходимо содержать в чистоте и порядке, ко

всем зданиям обеспечивают свободный подход.

Производственные и складские помещения после работы осматривают,

отключают электрооборудование, освещение, газовое оборудование.

Чердачные помещения должны быть закрыты и содержаться в чистоте.

Запрещается в них хранить различные материалы.

Проходы, выходы, коридоры, лестницы, тамбуры содержать в чистоте, не

загромождая тарой.

Производственные и складские помещения обеспечиваются первичными и

вторичными средствами пожаротушения.

Дымоходы огневого и газового оборудования регулярно очищают от сажи.

Неисправности в электроустановках вызывающие короткое замыкание,

нагревание проводов или искрение, немедленно устраняют.

Установку нового электрооборудования, электрических и

электроосветительных приборов производят с учетом допустимых нагрузок на

электросеть. Монтаж оборудования и электроремонт электросетей осуществляют

электрики.

В производственных помещениях предусматривают не менее двух выходов,

при этом двери у них должны открываться в сторону выхода.

На предприятиях основными причинами пожара могут быть:

- Неосторожное обращение с огнем;

- Неудовлетворительное техническое состояние электрооборудования и

электропроводки;

- Образование взрывоопасных смесей, смесь газов с воздухом.

- Отсутствие или неисправность газозащиты;

- Ответственность за безопасность возлагается на администрацию.

Правила эксплуатации и меры безопасности при работе на агрегатах

Включают:

- Перед началом работы проверить заземление, техническую

исправность, санитарное состояние агрегата;

- Процесс брожения регулируется от 3-4 часов при помощи хронового

механизма;

- Количество муки и жидких компонентов устанавливается

лабораторией хлебозавода.

- При работе необходимо следить за правильностью дозировки.

- Следить за своевременный подачи из подготовительного отделения

жидких компонентов, дозирующей станции;

- Синтетически очищать внутреннюю поверхность от наличия теста;

- По окончании смены производить чистку наружной поверхности.

Правила обслуживания тестомесильных машин с подкатными дежами

Перед началом работы, рабочие должны пройти инструктаж по правилам

обслуживания т/м машин. Проверить техническую исправность машины,

заземление, ограждение вращающих частей, санитарное состояние машины.

Загружаем в дежу жидкие компоненты.

Дежа накатывается на фундаментальную плиту до упора. Проверяем

надежность закрепления дежи.

Нажимаем кнопку «Вниз», дежа закрывается крышкой. Через отверстие в

крышке производят загрузку дежи мукой.

Нажатием кнопки «Пуск» включается электродвигатель (автоматически)

привода месильного органа, который совершает планомерное движение,

производят замес.

По истечении заданным временем электродвигатель автоматически

отключается, открывается крышка дежи, месильный рычаг выходит из дежи.

Рычаг и края дежи зачищают скребком, смазывают растительным маслом и

откатывают дежу на брожение.

Общие правила по эксплуатации тестоделительных машин

Для безаварийной работы тестоделителя необходимо:

- Равномерно подавать тесто в приемную воронку;

- Поддерживать в воронке наивысший постоянный уровень теста;

- Периодически проверять точность деления кусков теста, при

необходимости проводить регулировку массы кусков теста с

помощью маховика;

- Следить за тщательным прижиманием ножа к поверхности

барабана;

- Следить за состоянием поверхности рабочих органов;

- Периодически очищать от теста и пыли поверхность машины.

Запрещается:

- Проталкивать тесто руками в рабочую камеру;

- Трогать руками поверхность делительного барабана при его

работе;

- Устранять поломки во время работы тестоделителя.

VI. Экономика

Налоги и основы налоговых отношений

Каждому государству для выполнения своих функций необходимы фонды

денежных средств.

Источником этих финансовых ресурсов могут быть только средства,

которые правительство собирает со своих «подданных» в виде физических и

юридических лиц. Эти обязательные сборы взимаются на основе

государственного законодательства и есть налоги. Маркс определил налоги как

взносы граждан, необходимые для содержания публичной власти. В

докапиталистических вариациях в условии государства натурального хозяйства,

налоги имели форму натуральных сборов (продовольствие, фураж, снаряжение

для армии и т.д.) и личных повинностей (участие в походах и т.д.).

С развитием товарного производства и товарно-денежных отношений в

доходах государства повышается роль денежных налогов, подушных и подельных,

появился промысловый налог и акцизы. Денежные отношения целиком вытесняют

натуральные, складываются и возникают налоговые системы.

В древнерусском государстве (9-12 вв.) основным источником доходов

государственной казны была дань с населения. Средства казны расходовались

на содержание княжеского двора, органов управления, княжеской дружины,

оборону страны.

В 13-14 вв. дани широкое распространение получили. Они взимались на

границах земель отдельных феодалов и при проездах через заставы и мосты.

Источником доходов служили так же пошлины: судебные, торговые, с соленых

варниц, серебренного шитья и др. При монголо-татарском иге (1243-1480 гг.)

население уплачивало еще дань в пользу Золотой Орды.

Когда сложилось Русское централизованное государство (14-16 вв.),

дань становится прямой податью в казну великого Московского князя, и за

единицу податного обложения принимается соха, которая служила условной

мерой обрабатываемой земли.

В XVI веке контроль за государственными доходами осуществляли

финансовые приказы. Большое значение для развития финансовых отношений

имела унификация денежной системы, в 1535 г., в результате которой, рубль

стал единой счетной единицей. Со второй половины 16 века многие налоги и

повинности стали взиматься в денежной форме. В этот период существовали

следующие налоги: пищальня – деньги предназначались для производства

огнестрельного оружия, жемчужные – для изготовления пороха, полоняничные –

на выкуп русских из плена и т.д.

Подворный налог – эта форма прямого обложения, объектом которого был

двор. Этот налог был введен указом. В 1704 году подворное обложение было

заменено подушной податью, которая взималась со всего мужского населения,

включая стариков и детей.

Подать – простейшая форма прямого налога, который взимался в равных

суммах независимо от размеров дохода или имущества. Дефицит бюджета за 2-ую

половину XVIII века составил 200 млн. рублей. Но огромный рост военных

расходов и покрытие дефицита бюджета за счет ассигнаций и займов привели к

инфляции. Была проведена денежная реформа. Но она не смогла упорядочить

денежные обращения. В 1862 году винные откупа были заменены акцизом. В 1895-

97 г. была проведена денежная реформа, в результате которой был установлен

золотой стандарт. При подготовке к реформе были увеличены косвенные налоги

на предметы массового потребления. Это позволило значительно сократить

дефицит бюджета. Изменен промысловый налог. Промысловый налог

устанавливался в твердых ставках (в рублях) в зависимости от разряда

предприятия и класса местности. Прогрессивными ставками (налог на прибыль)

и пропорциональными ставками.

После Октябрьской революции налоговая система была перестроена таким

образом, чтобы лишить имущие классы собственности. Для обеспечения

бюджетных доходов наряду с прямыми налогами проведена коренная перестройка

налоговой системы. Основными плательщиками налогов становятся предприятия,

у которых изымались все прибыли в централизованные фонды. После революции

старая система финансовых учреждений была заменена Министерством финансов,

которому подчинялась система местных органов.

Таким образом, налог выражает обязанности всех юридических и

физических лиц участвовать в формировании государственных финансовых

ресурсов. Поэтому налоги выступают важнейшим звеном финансовой политики

государства. За счет налогов формируется основная часть доходов бюджета.

Кроме того, налоги являются фактором перераспределения национального

дохода, налоги призваны гасить возникающие «сбои» в системе распределения и

стимулировать (или сдерживать) людей в развитии той или иной формы

деятельности.

Налоги как экономическая категория выражает отношение между

государством (в лице органов власти) и налогоплательщиками (в лице

субъектов хозяйствования и физических лиц). Сколько веков существует

государство столько же существуют и налоги и столько же экономическая

теория ищет принципы оптимального налогообложения.

Налоговые отношения – это процесс принудительного обчуждения,

который имеет одностороннее движемостоимости (от налогоплательщика к

государству) без эквивалентного обмена.

Источником налогов выступает новая стоимость – национальный доход,

который включает стоимость необходимого продукта (заработанная плата),

стоимость прибавочного продукта или прибавочную стоимость (прибыль, рента,

проценты). Налоги как часть новой стоимости принудительно либерализируются

государством.

Изъятие государством в свою пользу определенной части валового

внутреннего продукта в виде обязательного взноса и составляет сущность

налога.

Налоги кроме общественного содержания, имеют материальную основу. Они

часть денежных доходов общества. Увеличение налоговых доходов влечет за

собой все большее обобществление национального дохода.

Налоги имеют двойственный характер: выступают специфической формой

производственных отношений и является частью национального дохода в

денежной форме. Из всей совокупности финансовых отношений налоги, как

финансовая категория, выделяется своими отличительными признаками,

собственной формой движения.

Функция налога – это проявление его сущности в действии, способ

выражения его свойства.

Основная функция налогов – фискальная (бюджетная) с ее помощью

образуется фонды денежных средств государства и тем самым создаются

материальные условия его функционирования. Выполняя распределительную

функцию налоги частично обслуживают воспроизводственный процесс,

обеспечивают общегосударственные потребности и формируют ресурсы для сферы

на всех уровнях власти.

Контрольная функция обеспечивает возможность количественного

отражения налоговых поступлений и их сопоставлений с потребностями

государства в финансовых ресурсах. Контрольная функция помогает оценивать

эффективность налоговых поступлений, определять необходимость

своевременного предпринимательства, решения социальных проблем.

VII. Использованная литература

- Зверева Л.Ф. «Технология хлебопекарного производства». Учебник.

- Жвирблинская А.Ю. «Основы микробиологии».

- Пакушинская О.А. «Санитария и гигиена в пищевой промышленности».

- Сигал М.Н., Володарский А.В., Тропп В.Д. «Оборудование

предприятий хлебопекарной промышленности».

VIII. Моя преддипломная практика

Страницы: 1, 2, 3