Технология приготовления хлеба

Технология приготовления хлеба

Не надо часто менять технологический процесс.

Изделие выпекается в каждую смену разного качества.

Составленной валки муки проверяют пробными выпечками.

ПРЕССОВАННЫЕ ДРОЖЖИ

Прессованные дрожжи для равномерного распределения дрожжевых клеток в

опаре разводят водой в дочках с мешалками. Приготавливая такую систенцию,

на 1 часть дрожжей добавляют 2 – 4 части воды температурой 29 – 32 гр С.

Нельзя брать воду температурой более 40 гр С, так как это ухудшит подъемную

силу дрожжей. Замороженные дрожжи медленно оттаивают (при температуре 4 – 6

С). Активация состоит в том, что дрожжи размешивают в жидкой питательной

среде, состоящей из муки и различных добавок и оставляют на 30 – 90 мин. в

процессе активации дрожжи не размножаются, но выходят из состояния анабиоза

и становятся жизнедеятельными. Дрожжевые клетки привыкают к новой среде и

переключаются на брожение.

Активация улучшает подъемную силу дрожжей и позволяет снизить их

расход на 20 – 25% против нормы или готовить тесто ускоренно.

Дрожжи размножаются при температуре 23 – 30гр.С.

прессованные дрожжи стандартного качества имеют однородный светло – желтый

цвет, плотную консистенцию, нормальный вкус, запах, влажность дрожжей не

должна превышать 75%, а подъемная сила 75 мин. подъемная сила или быстрота

подъема теста – основной показатель качества дрожжей характеризующий их

способность разрыхлить тесто. Прессованные дрожжи хранят на хлебозаводе при

температуре 0 – 4 гр. С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях

составляет 12 суток.

ВОДА

Вода является одним из видов основного сырья. Для приготовления теста

требуется 40 – 70 л воды на каждые 100 кг муки. Хлебозаводы для

технологических и хозяйственных нужд обычно используют воду из городского

питьевого водопровода. При отсутствии его (по согласованию с органами

Государственного санитарного надзора) используют местные источники

водоснабжения (преимущественно артезианские скважины). Вода, полученная из

глубинных слоев почвы, содержит меньше бактерий и нежелательных примесей,

чем вода колодцев, рек, озер. Качество питьевой воды независимо от

источника водоснабжения должно соответствовать требованиям ГОСТа 2874 – 73.

Питьевая вода должна иметь нормальные органолептические свойства,

безвредный химический состав и быть безопасной в бактериальном отношении.

Органолептические показатели воды – это вкус запах, цвет и мутность.

Ощутимый привкус и запах в воде не допускается. Питьевая вода должна

быть прозрачной и бесцветной, не содержать пленки или различаемых глазом

частиц. При оценке цветности и мутности воды на фотоэлектроколориметре эти

показатели должны соответствовать ограничительными нормами.

Вода содержит некоторое количество минеральных и органических

веществ, попадающих в нее из почвы, окружающей среды, а также при ее

обработке. Некоторые минеральные вещества опасны для здоровья человека,

другие могут изменить вкус, запах и цвет воды. Присутствие вредных веществ

(мышьяка, селена и других) в воде не допускается или ограничивается

специальными нормами. Установлены также предельные нормы содержания хлора,

железа, марганца, алюминия и меди так далее эти вещества влияют на

органолептические показатели воды.

Содержание растворенных солей кальция и магния характеризуется

жесткость воды. Жесткость выражается в миллиметрах – эквивалентах кальция

или магния. Жесткость питьевой воды не должна превышать 7, а с разрешения

санитарного надзора 10м – экв/л. Высокая жесткость воды, применяемой для

бытовых целей или для питания котлов, нежелательна, однако для

приготовления теста такая вода не вредна. Соли кальция и магния несколько

укрепляют клейковину, что оказывает положительное влияние на качество хлеба

при переработке слабой муки.

Бактериальные свойства воды характеризуются общим числом бактерий в 1

мл воды, а также содержанием кишечной палочки.

Повышенное содержание кишечной палочки указывает на загрязненность

воды оренальными массами. Вода не должна содержать болезнетворных бактерий.

Для бесперебойного снабжения водой необходимо температуры и создания

постоянного напора во внутренней водопроводной сети на хлебозаводах

устанавливают специальные баки. Вместимость бака холодной воды рассчитывают

на распад воды для всех производственных нужд в течении 8 часов. Бак

горячей воды должен вмещать запас, необходимый для приготавления теста в

течение 5 – 6 часов и питания экопомайзеров в течение 3 часов температура

горячей воды в этом баке должна быть 70 гр. С. Баки для воды устанавливают

в отдельном помещении, расположенном на верхнем этаже здания (для

создания необходимого напора).

Из этих баков вода идет по трубам в бочек тестомеса. В этом бочке

тестомес устанавливает нужную температуру воды. И из этого бочка вода идет

на замес теста.

ПОВАРЕННАЯ СОЛЬ

Поваренная соль представляет собой хлористый натрий с небольшой

примесью других солей. В зависимости от способа добычи различают каменную

(замечают в земле), самосадочную (добывают со дна соленых озер) и

бассейную соль (получают выпариванием воды соленых водоемов).

Пищевую поваренную соль в зависимости от количества примесей

подразделяют на сорта: экстра, высший, первый и второй сорт. Содержание

хлористого натрия в различных сортах соли должно быть не менее 97,0 – 99,7

%, а нерастворимого в воде остатка не более 0,00 – 0,85 % на сухое

вещество. По способу обработки соль подразделяют на мелкокристаллическую

(выварочную) молотую и немолотую (кормовая, дробленная или

зерновая). Соль экстра должна на 95% просеиваться через сито с отверстиями

диаметром 0,5/5мм. Соль высшего, первого и второго сортов может иметь

разную крупность в зависимости от помера помола (помол 0; 1; 2; 3).

В хлебопекарном производстве обычно применяют молотую соль первого и

второго сортов 1,2 или 3. Реакция раствора соли должна быть нейтральная,

вкус чисто соленый. Растворимость соли в воде незначительно зависит от

температуры. Насыщенный раствор содержит 26 – 28% соли. Соль входит в

рецептуру каждого хлебного изделия в дозировке 1 – 2,5% от массы муки.

Соль улучшает структурно – металлические свойства теста и вкус

изделий. Клейковина под действием соли становится более плотной, активность

протеалетических ферментов несколько снижается. Несоленое или пересоленое

тесто имеет слабую, липкую консистенцию. Соль несколько уметает дрожжевые

клетки и молочно – кислые бактерии, а следовательно, замедляет процессы

спиртового и молочнокислого брожения в полуфабрикатах.

Поваренную соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью в

самосвалах. Соль очень микроскопична, поэтому ее хранят в отдельном

помещении, насыпью или в ларях. В тесто соль добавляют в виде раствора 23 –

26% - ной концентрации. Раствор соли готовят в солерастворителях системы

Лифенцева или марки ХСР. В одном отделении растворителя образуется

насыщенный раствор соли, в других отделениях он отстаивается и фильтруется.

В последние годы широко применяют так называемое мокрое хранение

соли, то есть хранение соли в растворе. Соль доставляют на хлебозавод на

самосвале, сразу ссыпают в хранилище – растворитель, представляющее собой

большую емкость из 2 –3 отделений. Образующийся в 1 отделении раствор соли

проходит через филтры во 2-е и 3-е отделения, а затем перекачиваются в

расходные баки. Сухую соль применяют для посыпки поверхности некоторых

изделий (соленые сушки, соленая соломка). В этом случае используют

поваренную соль помола 2 (предварительно просеянную). Плотность соли должна

быть 1,18 – 1,20.

Основной дозировки солевого раствора является удельный вес –

плотность раствора.

Плотность раствора определяется ареометром.

Ареометр показывает содержание соли в растворе.

Расчет количества солевого раствора производятся по формуле:

С = АБ / В

САХАР

В хлебопечении широко применяют сахар, который входит в рецептуру

булочных, сдобных и многих хлебных изделий. Сахар – песок и другие виды

сахара почти целиком состоят из сахарозы (С12 Н22 О11). Сахар значительно

влияет на свойства теста и качество изделий. Небольшое количество сахара

ускоряет брожение теста, однако большие дозировки угнетают дрожжи и

задерживают брожение полуфабрикатов. Сахар несколько разжижает консистенцию

теста, отнимая воду у набухающих белков, поэтому сдобное тесто, содержащее

много сахара, готовят с меньшим содержанием влаги, чем хлебное и булочное.

Часть добавленного в тесто сахара – песка сбраживается дрожжами. Оставшийся

несброженный сахар участвует в образовании красящих и ароматических веществ

во время выпечки хлеба, а также остается в хлебе, улучшает его вкус и

повышая калорийность. Сахар – песок просеивают, пропускают через машины и

упаковывают в мешки. Мешки с сахаром – песком хранят в сухом помещении, так

как он очень гигроскопичен.

Сахар применяют для замеса теста в растворенном виде. В тесто для

сдобных изделий, имеющих низкую влажность и большое содержание сахара,

добавляют обычно сухой сахар. В этом случае его просеивают через машины.

Раствор сахар – песок растворяют в бочке с мешалкой и фильтром. Раствор

сахара должен иметь определенную и постоянную плотность и температуру.

МАРГАРИН

Маргарин – специально приготовленный жир, который по химическому

составу, калорийности и усвоямости подобен сливочному маслу. Цвет маргарина

белый или желтый, консистенция (при температуре 15 гр. С.) плотная,

однородная, вкус и запах в соответствии с рецептурой без посторонних

привкусов. Маргарин выпускают трех видов: столовый, маргарин для

промышленной переработки со вкусовыми добавками (например, шоколадный,

содержащий порошок какао). Маргарин со вкусовыми добавками в хлебопекарном

производстве не применяют. Каждый вид маргарина имеет несколько

разновидностей с различной рецептурой, температурой плавления и другими

показателями. Так, маргарин столовый подразделяют на молочный, сливочный

(10 – 25% сливочного масла), российский (10% топленого масла), любительский

(10% сливочного масла). Маргарин для промышленной переработки имеет

разновидности: кондитерский, безмолочный, и жидкий для хлебопечения. Жидкий

маргарин поступает на хлебозавод в автоцистернах; его хранят в емкостях с

обогревающими рубашками и мешалками при температуре 15 – 20 гр. С. до 2

суток. Периодическое включение мешалок предупреждает расслаивание массы.

Маргарин – скоропортящийся жир.

Твердые жиры, освобожденные от тары, осматривают и в случае

загрязнения поверхности жира ее очищают. Затем жиры разрезают на куски и

тщательно осматривают внутреннее состояние жира. Если жиры употребляют в

растопленном состоянии, то после зачистки поверхности жир закладывают в

бочек с водяной рубашкой, мешалкой и фильтром. Температура растопленного

маргарина должна быть не выше 40 – 45 гр. С., так как в противном случае

произойдет расслоение массы на жир и воду, что вызовет неравномерное

распределение жира в тесте.

МАК

Семена однолетнего растения того же названия. Влажность мака должна

не болеет 11 %, а содержание сорной примеси 3 %. Мак применяют для обсыпки

тестовых заготовок в производстве некоторых булочных, бараночных и сдобных

изделий, а также для начинки рулета.

Мак просеивают через сито с ячейками диаметром 2 – 2,5 мм и

промывают водой на сите с ячейками диаметром 0,5 мм. Если мак сильно

загрязнен, рекомендуется поместить его в раствор соли плотностью 1,2 при

этом минеральные примеси тонут, а мак всплывает. Его промывают затем

проточной водой.

Приготовление опары

Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в

производстве различных хлебных, булочных и сдобных изделий. Влажность

густой опары составляет 42 – 48%. Основное назначение опары – активация и

размножение дрожжей, а также накопление продуктов созревания (кислот,

ароматических и водорастворимых веществ).

Приготавливая опару, соблюдают определенные условия, стимулирующие

размножение дрожжей и процессы созревания. Соль и жиры в опару не

добавляют, так как эти вещества отрицательно влияют на дрожжи. Температура

29 – 31 гр. С. оптимальная для размножения дрожжей. Влажность опары на 1 –

3% выше влажности теста, что улучшает обмен веществ в дрожжевой клетке,

активизирует ферменты и ускоряет набухание клейковины. Длительное брожение

опары (3 – 5 ч) обеспечивает достаточное размножение дрожжей и накопление

продуктов созревания.

Опару готовят из 45 – 60% муки, большей части воды и всего количества

дрожжей, полагающихся по рецептуре. Если на хлебозаводе имеется

одновременно сильная и слабая мука, то сильную берут на замес опары, а

слабую на тесто, так как оно бродит недолго и клейковина будет ослаблена в

меньшей степени.

При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую

дежу отливают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию,

включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют

муку.

Замес опары до получения однородной массы ведут на машине «Стандарт»

в течении 5 – 6 мин. После замеса зачищают рычаг и края дежи. Замешенную

опару пасыпают сверху мукой чтобы предотвратить заветривание, и оставляют

бродить на 3 – 5 ч. Готовность опары определяют оргомолептически и по

кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно –

сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального

клейковитого каркаса.

Объем опары в конце брожения увеличивается в 2 – 2,5 раза, при слабом

катании на поверхность опары опадает.

Замес теста

Тесто – однородная масса – полученная в результате перемешивания муки

с опарой и дополнительным сырьем по рецептуре. В настоящее время тесто для

рогликов замешивается порционно – через определенные промежутки времени. В

этом случае используются тестомесильные машины с подкатными дежами

определенной емкости 330 литров. Для обеспечения рецептурного колличества

сырья используют дозаторы периодического действия (дозатор соли, авто –

весы и другое). Тесто обладает определенными физическими свойствами:

упругое, эластичное. Это достигается благодаря составу муки и особенно

белковым веществам муки. При замесе теста они впитывают воду в 2 раза

больше своего веса образуя вязкую, растяжимую массу – клейковину. Тесто

становится упругим и эластичным, а во время выпечки белки свертываются и

закрепляют форму, рисунок изделий. Во время выпечки крахмал

клейстеризуется, поглощая воду и поэтому мякиш изделий становиться сухим.

Таким образом тесто – это однородная масса, состоящая из клейковинного

каркаса, который заполнен и окружен слабо набухшим крахмалом и

растворенными в нем сахаров и менеральных веществ. При замесе теста

необходимо знать норму загрузки дежи мукой. Для каждого вида есть норма

расхода воды:

Булочное – 35 – 40 литров;

Хлебное – 44 – 46 литров;

Сдобное – 30 – 38 литров;

Ржаное – 48 – 50 литров;

На 100 килограммов муки

Влажность теста всегда на 1% больше влажности мякиша изделий.

Дежу с опарой подкапывают к тестомесильной машине, добавляют солевой

раствор, раствор сахара, остаток воды, маргарин и в последнюю очередь муку.

Замешиваем до однородности, t теста 28 – 30 гр. С. Края дежи и месильный

рычаг (после замеса теста) зачищают скребком, с тесто ставят на брожение.

Во время брожения тесто «созревает»:

1. Увеличивается в объеме в 2 – 2,5 раза

2. Тесто становится упругим и эластичным

3. Накапливает вкусовые и ароматические вещества, за счет молочно –

кислого брожения молочная кислота, которая в соединении со спиртом и

обеспечивает аромат и вкус теста.

В конце брожения тесто увеличено в 2 – 2,5 раза поверхность теста

выпуклая.

По упругости – если нажимать на тесто и оно будет восстанавливаться

тесто не добродившее – «молодое»; если восстанавливается медленно, то тесто

готовое; не восстанавливается - то тесто перекисшее – «старое».

Запах готового теста:

1. «Молодое» тесто – запах дрожжей

2. «Готовое» тесто – спиртово – яблочный запах

3. Перекисшее тесто – кислый запах

После того, как определили готовность теста, производят его разделку.

Разделка теста

При разделке выброженное тесто поступает в буклер над воронкой

делительной машины. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска

регулируют поступление теста в воронку делительной машины.

Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, а затем

помещается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде

отдельных кусков равного объема и массы.

Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать

стандартную массу изделия 220 гр. В среднем масса куска теста должна быть

на 10 -–12% больше остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения

масса теста и хлеба уменьшается.

При пуске тестоделителя после остановки первые 8 – 10 кусков теста

следует возвратить в воронку машины, так как они обычно имеют неточную

массу. Массу следующих кусков следует проверять на весах несколько раз.

Округление

Округление кусков теста применяют в производстве пшеничного подового

хлеба, булочных и сдобных изделий. Округлять куски теста можно в ручную.

Однако, для этого применяют специальные машины – округлители.

Рабочими органами округлителей является вращающаяся коническая чаша и

расположенный над нею неподвижный спиральный желоб. Тестовые заготовки,

попадая через воронку на дно чаши, перемещается по желобу снизу вверх,

совершая сложное вращательное движение. В процессе округления стаживаются

неровности на поверхности заготовки, уплотняется поверхностный слой теста,

заготовка получается шарообразной формой.

Кроме того, округление улучшает пористость изделий и состояние их

поверхности. Уплотненный при округлении поверхностный слой теста хорошо

задерживает газы внутри заготовки. Тесто слабой консистенции размазывается

и прилипает к поверхности округлителя.

Для устранения прилипания теста внутреннюю поверхность округлителя

смазывают растительным маслом и обдувают (с помощью вентилятора) теплым

воздухом.

Предварительная расстойка

Предварительная расстойка – это отлежка округленных кусков в течении

5 – 10 мин. Предварительную расстойку применяют только в производстве

булочных и сдобных изделий. В процессе предварительной расстойки

восстанавливается структура клейковины, нарушенная при делении и округлении

теста. Восстановление клейковинного каркаса улучшается пористость и

увеличивается объем готовых изделий. Предварительную расстойку округленных

кусочков теста можно производить на разделочном столе, ленточном

транспортере, ковшевом конвейере или в специальных конвейерных шкафах.

Расстойку проводят при обычной температуре и влажности воздуха, куски

теста при этом несколько подсыхают с поверхности, что положительно влияет

на процесс формирования заготовок (снижает прилипание теста к валкам

тестозакаточной машины).

Формование тестовых

заготовок

В процессе формования тестовые заготовки форму, установленную для

данного изделия. При нарушении формы или состояния поверхности изделия

бракуют. Правильное формование обеспечивает привлекательный внешний вид

изделия, хорошее состояние мякиша, рельефность надрезов на поверхности.

Рожки, роглики и некоторые виды сдобных изделий формуют на

тестозакаточной машине, где заготовка раскатывается в блин и свертывается в

слоистый рулон.

Окончательная расстойка

Окончательная расстойка – это период брожения сформированных тестовых

заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формирования

разрушается пористая структура теста и почти полностью удаляется углекислый

газ. Если сформированные заготовки испечь сразу, то изделие приобретет

рваную корку, низкий объем, плотный мякиш и другие дефекты.

В процессе окончательной расстойки тестовые заготовки интенсивно

разрыхляются и значительно увеличиваются в объеме, поверхность заготовок

становится гладкой и эластичной, что обеспечивает стандартный вид и хорошую

пористость изделия. В процессе расстойки наряду с брожением протекают и

другие процессы созревания теста.

Окончательную расстойку проводят в атмосфере влажного и теплого

воздуха температурой 35 – 40 гр. С. и относительной влажностью 75 – 85 %.

Такие условия обеспечивают интенсивное брожение внутри тестовых

заготовок и хорошее состояние их поверхности. Конец расстойки тестовых

заготовок определяют органолептически по увеличению объема теста, а также

при легком нажатии пальцами на поверхность теста.

Оборудование для расстойки служит конвейерные – люлечные шкафы и

вагонетки.

Выпечка

Выпечка – заключительная стадия производства хлебных изделий,

окончательно формирующая качество хлеба. Все изделия и процессы,

превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания

тестовой заготовки и увлажнения ее поверхности во время выпечки.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при

температуре паровоздушной среды 200 – 280 С(. Тестовые заготовки

прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы,

характерны для выпечки хлебных изделий, происходят не одновременно во всей

их массе, а последовательно, сначала в наружных, а потом во внутренних

слоях.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате

обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает

прирост объема теста и поэтому корка должна образоваться не сразу, а через

6 – 8 мин. после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет

уже достигнут.

В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на

поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование

корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до

температуры 100 С(, начинает быстро терять влагу и при температуре 110 –

112 С( превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.

При обезвоживании корки часть влаги (около 50%) испаряется в

окружающую среду, а другая часть переходит в мякиш, так как влага при

нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков

(корка) к менее нагретым (мякиш). Процессы, происходящие в поверхностном

слое заготовки и в корке, - это клейстеризация и декристализация крахмала,

денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и

удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара

крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в

растворенный крахмал и декстрины.

Жидкая масса растворенного крахмала и декстринов заполняет поры на

поверхности заготовки, сглаживаются мелкие неровности и после обезвоживания

придает корке блеск. Окраска корки зависит от содержания сахара и

аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в

пекарной камере.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная

микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация

крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура

внутренних слоев теста, хлебных изделий. При температуре 55 – 60 С(

отмирают дрожжи и нетермоорильные молочнокислые бактерии, а при температуре

80 С( погибают и термоорильные бактерии.

Активность ферментов в каждом слое выпекаемого изделия сначала

повышается и достигает максимума, а затем падает до нуля, так как ферменты,

являются белковыми веществами при нагревании свертываются и теряют свойства

катализаторов, значительное влияние на качество изделия может оказать

активность а – амилозы, так как этот фермент сравнительно устойчив к

нагреванию.

Изменение состояния крахмал вместе с изменениями белковых веществ

является основным процессом, превращающим тесто в хлебный мякиш. Влажность

мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста

на 1,5 – 2,5 % за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки.

Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50 – 70 С(

и заканчивается при температуре около 90 С(.

Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются денатурации

(свертыванию). При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощаемую ими

при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую

структуру мякиша и форму изделия. После тепловой денатурации белков в

наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки. Объем

выпеченного изделия на 10 – 30 % больше объема тестовой заготовки перед

посадкой ее в печь. Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от

состояния теста, способа посадки заготовки на под печи, режима выпечки и

других факторов.

Торное определение готовности изделия имеет важное значение. Если

изделие недопечено, то имеет много дефектов, а излишнее увеличение

продолжительности выпечки увеличивает упек, снижает производительность

печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности

изделия является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки

должна составлять 95 – 97 С(. Однако готовность определяют

органолептически по следующим признакам: цвету корки – окраска должна быть

светло-коричневая или коричневая; состоянию мякиша – мякиш готового изделия

сравнительно сухой и эластичный; относительной массе – масса пропеченного

изделия меньше, чем масса неготового изделия.

Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке, то есть

разность между массой (Мт) теста и массой горячего изделия (Мг). Упек

(Муп) выражается в процентах к массе теста перед посадкой его в печь.

Муп = (Мт – Мг)/Мт * 100%

Основная причина упека – испарение влаги при образовании корки. Для

снижения упека необходимо знать факторы, на него влияющие. Прежде всего

упек зависит от формы и массы тестовой заготовки. Чем меньше масса изделия,

тем выше упек, так как упек происходит в результате образования корки, а

процентное содержание корки у мелкоштучных изделий больше, чем у крупных.

Под режимом выпечки понимают ее продолжительность, а также

температуру и влажность среды в разных зонах пекарной камеры. Советским

ученым установлены параметры наиболее рациональных режимов выпечки

различных групп изделий, при которых достигается высокое качество

продукции, снижается упек и расход топлива. Все изделия выпекают при

переменном режиме, в результате в пекарной камере должно быть несколько зон

различной влажности и температуры среды. Для большинства изделий

рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно

проходят зону увлажнения, зону высокой температуры и зону пониженной

температуры.

Хранение готовых изделий

Выпеченные изделия, как правило, поступают по транспортерам на

циркуляционные столы, где их сортируют и укладывают в деревянные лотки

(изделия с дефектами отбраковывают). Изделия укладывают плашмя в 1 ряд –

сдобные. Формовой хлеб в 1 – 2 ряда на боковую и нижнюю корку, подовый

хлеб, булки, батоны - в 1 ряд на нижнюю корку или на ребро.

Если сдобные изделия укладывают в лотки на ребро, то нарушается

отделка поверхности. Лотки и изделием устанавливают на вагонетки. Вагонетки

вручную перемещают к месту укладки изделий и на погрузочную рамку. В

настоящее время механизации укладочных и погрузочно-транспортных работ в

хлебохранилищах и экспедициях уделяется большое внимание.

Весьма перспективен контейнерный метод хранения и перевозки хлеба,

который применяют в разных вариантах на многих хлебозаводах страны.

Контейнер загружают и доставляют на рамку вручную, а затем с помощью

грузоподъемного борта автомашины закатывают в кузов и доставляют в магазин.

Применение закрытых контейнеров снижает усушку и задерживает процесс

черствения изделий. Для хранения хлебных изделий на предприятиях и в

магазинах установлены максимальные сроки. Отклонения времени доставки

продукции допускается не более чем на 1 ч. в дневное и на 2 ч в ночное

время.

После выпечки хлеб стерилен, но в процессе хранения и перевозки он

может быть загрязнен или обсеменен различными микроорганизмами (при

нарушении установленных санитарных правил). Хлебные лотки должны быть

чистыми. По мере надобности их моют в специальных машинах растворами соды и

других моющих средств, а затем промывают и сушат. Хлебохранилище

располагают в чистом, сухом и хорошо вентилируемом помещении. В нем нельзя

хранить другие продукты и материалы, а также держать бракованные изделия.

Усушка – это уменьшение массы выпеченных изделий в процессе хранения.

Для определения усушки за определенный период надо из массы горячего хлеба

(Мг) вычесть массу хлеба после хранения (Мх). Обычно усушка выражается в

процентах по отношению к массе горячего хлеба.

Мус = (Мг – Мх)/Мг * 100

Усушка за максимальный срок хранения изделия на предприятии

составляет 3 – 4 % массы горячей продукции. Усушка вызывается тем, что при

хранении хлебных изделий влага из мякиша перемещается к корке и с ее

поверхности испаряется в окружающую среду. Так как влажность мякиша всегда

выше влажности корки, горячее изделие усыхает особенно интенсивно, а

остывшее усыхает медленно. Чем быстрее будут охлаждены изделия, тем ниже

окажется усушка за один и тот же срок хранения.

На величину усушки влияет также и другие факторы: влажность изделия,

состояние его корки, удельная поверхность хлеба, температура и влажность

воздуха в хлебохранилище. Для снижения усушки следует быстро охладить

изделия, а затем хранить их в условиях, замедляющих усыхание. На некоторых

предприятиях вагонетки с выпеченными изделиями закрывают пластмассовыми

чехлами. Все эти меры не только снижают усушку, но и замедляют черствение

продукции. Значительно снижается усушка упа.

Хлеб начинает черстветь через 8 – 10 ч. после выпечки. Мякиш при этом

теряет эластичность, становится жестким и крошащимся, ухудшается вкус и

снижается аромат, свойственный свежему изделию. Хрупкая после выпечки корка

превращается в мягкую, эластичную. Черствение вызывается в основном

изменением структуры крахмала при хранении. Оклейстеризованный крахмал в

процессе выпечки с течением времени стареет – выделяет поглощенную им влагу

и переходит в прежнее состояние, характерное для крахмала муки. Крахмальные

зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними

образуются воздушные прослойки. Поэтому черствеющий мякиш становится

крошковатым.

Свободная влага, выделенная крахмалом, при черствении впитывается

белками и частично испаряется (усушка), а также остается в образовавшихся

воздушных прослойках. Факторы, влияющие на черствение хлебных изделий

многочисленны: вид и сорт муки, рецептура и технологический режим

приготовления изделий, условия хранения изделий и другие.

В настоящее время широко применяют упаковку хлебных изделий в

различные виды мягкой тары (целлофан, полиэтиленовую пленку). Все

упаковочные материалы должны быть безвредными, не реагировать с веществами

хлеба, быть непроницаемыми для паров и газов. Перед упаковкой изделия

охлаждают, в термоусадочную пленку изделия упаковывают горячими. Упаковка

не только задерживает черствение изделий на 4 – 5 суток, но и позволяет

хранить и транспортировать их в хорошем санитарном состоянии.

Болезни хлебных изделий

Болезни хлеба вызываются развитием в нем некоторых микроорганизмов.

Наиболее часто встречается картофельная болезнь хлеба и плесневение. Очень

редко хлеб поражают возбудители меловой болезни и покраснение мякиша. Все

виды болезней делают хлеб непригодным к употреблению.

Картофельная болезнь вызывается развитием в хлебе спороносных

бактерий – картофельной, или сенной палочкой. Эти бактерии, широко

распространенные в природе, находится на поверхности зерна (особенно если

зерно произрастало в жарком климате). Споры картофельной палочки при помоле

переходят в муку, при выпечке хлеба термоустойчивые споры сохраняют свою

жизнедеятельность. В процессе хранения хлеба споры при благоприятных

условиях образуют бактериальные клетки, которые своими ферментами разлагают

мякиш хлеба.

Для размножения картофельной палочки оптимальным является температура

37 – 40 С( и слабокислая или щелочная реакция среды. Первые признаки

болезни (пятна в мякише, посторонний запах) появляются через 10 – 20 ч.

после выпечки хлеба.

Для предупреждения болезни применяют следующие меры. На мельницах и

хлебозаводах в теплое время года проверяют степень зараженности муки

спорами картофельной палочки. Хлебец, приготовленный безопарным способом и

завернутый во влажную бумагу, выдерживают в термостате при температуре 37 –

40 С( в течение 24 ч., а затем разрезают. Если мякиш имеет признаки

болезни, то зараженность муки считается опасной. В этом случае муку

используют для выпечки баранок, сухарей, печенья и других изделий, не

болеющих картофельной болезнью из-за низкой влажности.

При опасности возникновения картофельной болезни бракованные изделия

необходимо перерабатывать как можно быстрее и высушивать при температуре не

ниже 100 С(, что задерживает развитие картофельной палочки. Хлебную мочку и

крошку в этом случае применять нельзя.

При вспышке картофельной болезни заболевший хлеб уничтожают,

оборудование и помещение хлебозавода дезинфицируют. Болезнь, вызываемая

бактерией чудесная палочка, встречается очень редко. Чудесная палочка –

бесспоровая бактерия, образующая пигмент красного цвета. Оптимальная

температура для ее роста 25 – 30 С(. Чудесная палочка встречается на земле,

в воде и на пищевых продуктах. Попадая в хлеб из внешней среды, она

окрашивает мякиш в красный цвет, осахаривает крахмал и разлагает белки

хлеба.

Эта бактерия не образует вредных для человека веществ, однако

пораженный ей хлеб теряет товарный вид и негоден к употреблению. Для борьбы

с чудесной палочкой (при вспышке болезни) достаточно вымыть помещение

горячей водой, а оборудование обдать кипятком. При температуре 40 С( этот

микроорганизм погибает.

Меловая болезнь вызывается особыми дрожжеподобными грибками, которые

попадают в хлеб с мукой. В результате на корке и в мякише хлеба образуются

белые сухие пятна, напоминающие мел. Меловая болезнь встречается очень

редко, для здоровья человека она не опасна, однако заболевший ею хлеб не

годен для употребления.

Плесневение возникает при длительном хранение хлеба. Оно происходит в

результате попадания спор плесени из окружающей среды на выпеченный хлеб.

Оптимальные условия для развития плесени – температура 23 – 35 С( и

относительная влажность воздуха 70 – 80 %. Плесневые грибки сначала

поражают корку хлеба, а затем и мякиш. Ферменты плесени разлагают мякиш

хлеба, портят его вкус и запах. Заплесневевший хлеб не пригоден к

реализации или вторичной переработке.

Чтобы предупредить плесневение, поверхность такого хлеба обрабатывают

этиловым спиртом или сорбиновой кислотой, а затем упаковывают в мягкую

тару. Хлеб длительно хранения сохраняется без порчи в течение нескольких

месяцев.

III. МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ МЕЛКОШТУЧНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ

ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ

МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

3.1 Механизированная линия А2-ХЛП

Линия разработана УкрНИИ-продмашем для производства мелкоштучных

сдобных и булочных изделий массой до 100 г. (рис. 3.1). В состав линии

входит тестоприготовительное оборудование, деже опрокидыватель 1;

делительно-округлительная машина А2-ХЛ1-С9 (2); машина для формования

тестовых заготовок А2-ХАС (3), укладчик 4 тестовых заготовок на листы:

посадчик листов (5) в шкаф расстойки; конвейерный шкаф 6 окончательной

расстойки; посадчик листов 7 на сетчатый под туннельной печи и туннельная

печь ПХК-16 (8). В конце линии предусмотрена установка для ориентирования

листов 9, машина 11 для чистки и смазки листов; транспортер 12 для возврата

листов к месту загрузки; накопитель листов 13 и транспортер 10 для готовых

изделий.

[pic]

Рис. 3.1. Схема механизированной поточной линии для производства

сдобных изделий А2-ХЛП.

Для приготовления теста в линии могут быть использованы тесто-

приготовительные агрегаты, приспособленные для замеса сдобного теста или

тестомесильные машины «Стандарт» с подкатными дежами. В последнем случае в

состав линии включаются машины для подъема и опрокидывания дежей с целью

перегрузки теста в воронку делительно-округлительной машины.

Сформованные на агрегате А2-ХАС тестовые заготовки по пять штук в

ряду формующим транспортером подаются на механизм укладки, действующий по

принципу убегающей ленты, с помощью которой перекладываются на листы. Листы

с заготовками специальным механизмом пересаживаются в люльки шкафа

окончательной расстойки.

После окончания расстойки листы автоматически пересаживаются на под

туннельной печи ПХК-16. После выпечки листы с готовыми изделиями

механически выгружаются из печи на ленточный транспортер, с которого

производится перекладка изделий в лотки.

Освободившиеся листы поступают в машину для чистки и смазки и далее

по транспортеру направляются к месту загрузки у тестофор-мующего агрегата.

Эксплуатация тестоформующего агрегата А2-ХАС на московском № 5 и киевском

хлебозаводах показала, что он обеспечивает механизированную выработку

сдобных мелкоштучных изделий хорошего качества и внешнего вида,

высвобождает рабочих от ручных операций и повышает производительность

труда.

3.2. Механизированная поточная линия для производства рожков (рогликов)

Линия разработана ВНИИХПом. Она состоит (рис. 3.2) из

тестоприготовительного агрегата (на рисунке не показан), применяемого для

бараночных изделий, тестоделительной округлительной машины 1 с механизмом

для раскладки кусков теста в люльки, шкафа предварительной расстойки 2 с

вертикально расположенным конвейером, тестозакаточной машины.3 для рожков

(рогликов), шкафа окончательной расстойки 4 с механизмом загрузки листов на

люльки 5, рольгангового механизма 6 для посадки листов с тестовыми

заготовками на ленточный под туннельной печи 7.

В этой линии ручные операции остались только при раскладке тестовых

заготовок на листы с приданием им формы рожка после закаточной машины. При

использовании в этой линии для выпечки тупиковых конвейерных люлечно-

подиковых печей марки ФТЛ-2, П-1-57 и пр. посадка листов с тестовыми

заготовками на люльки печи производится вручную.

Эта линия может быть применена и для выработки других мелкоштучных

булочных изделий: розанчиков, русских булочек и т. п.— при условии замены

оборудования для приготовления теста и его формования.

Для производства обыкновенной и выборгской сдобы и других улучшенных

мелкоштучных изделий на предприятиях малой мощности применяются линии с

механизацией отдельных процессов: тесто-приготовления с дозировкой сырья,

тесторазделки, предварительной и окончательной расстойки.

Формование и раскладка тестовых заготовок на листы, посадка их в шкаф

окончательной расстойки, а затем в печь и последующая выемка изделий из

печи и отделка поверхности (обсыпка сахарной пудрой, смазка помадой и др.)

производится вручную.

[pic]

Рис. 3.2. Механизированная поточная линия для производства рожков

(рогликов).

В этом случае тестовые заготовки формуются на столах с деревянными

крышками, оборудованных ленточными транспортерами для перемещения листов к

шкафу окончательной расстойки.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СКЛАДОВ МУКИ И ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ И ТРАНСПОРТНЫЕ

УСТРОЙСТВА

Механизация процессов подготовки муки и дополнительного сырья имеет

большое значение для повышения качества продукции, экономии сырья и

повышения эффективности производства.

3.3. Оборудование для складов муки и дополнительного сырья

Склады для хранения муки и дополнительного сырья подразделяют на

тарные и бестарные. Тарные склады имеют оборудование, исключающее

применение тяжелого физического труда. К данному оборудованию относятся

установки механического транспорта и вспомогательное оборудование мучных

складов.

При бестарной перевозке и хранении муки и дополнительного сырья

полностью механизируются погрузочно-разгрузочные операции, уменьшается штат

рабочих, сокращаются простои автомобилей, снижаются затраты на перевозку и

хранение, уменьшается распыл муки, ликвидируются затраты на тару,

улучшается общее санитарное состояние предприятия.

В бестарных складах хранение муки осуществляют в силосах и бункерах,

что имеет и технологические преимущества: муку легко перемещать из одного

силоса в другой, аэрировать, подсортировывать, просушивать, быстро

прогревать, используя теплые потоки воздуха.

Кроме того, силосы и бункера для хранения муки могут размещаться в

отдельном здании, в пристройке к основному корпусу, встраиваться в габариты

основного корпуса. Рекомендуется также открытая установка силосов и

бункеров вне здания.

Отдельно стоящий бестарный склад муки. Склад (рис. 3.3) размещен в

отдельном здании, примыкающем к хлебозаводу. Помещение для воздуходувок

размещено в здании хлебозавода. Муку хранят в металлических круглых силосах

ХЕ-160А диаметром 2500 мм; вместимость каждого составляет 30 т.

При разгрузке муки из муковоза гибкий шланг присоединяется к одной из

линий пневмотранспортной установки, выходящей на щиток 1, и мука по трубе

подается в силос 2. Для учета поступающей и отпускаемой муки предусмотрена

установка каждого силоса на тензометрические датчики массы 4. Отпуск муки в

производство осуществляют с помощью питателей 5.

[pic]Рис. 3.3. Отдельно стоящий склад муки:

1—приемный щиток; 2—силос для муки; 3—фильтр; 4 — тензометрические

датчики для определения массы муки в силосах; 5 — питатели для подачи муки

в производство.

Встроенные бестарные склады муки. Схема данного склада показана на

рис. 4. Склад размещен в торцевой части хлебозавода. Над бестарным складом

отсутствуют другие помещения.

[pic]

Рис 3.4 Встроенный в здание хлебозавода бестарный склад муки с

бункерами ХБУ:

1—приемный щиток 2— бункера для муки 3 — фильтры 4 — воздуходувка

Склады бестарного хранения муки открытого типа. Склады данного типа

имеют следующие преимущества: отпадает необходимость в затратах времени и

средств на строительство зданий для мучных складов с системами отопления,

освещения, вентиляции и т. д.; значительно сокращаются сроки проектирования

Страницы: 1, 2, 3