Технология отработки пласта выемочного участка шахты

Технология отработки пласта выемочного участка шахты

Таблица 9 - Исходные данные для расчета анкерной крепи

Определение расчетного сопротивления пород на одноосное сжатие:

Расчетное сопротивление пород кровли на одноосное сжатие определяется для слоев кровли, залегающих на расстоянии, равном ширине выработки по формуле:

 (12)

где Rcn - расчетное сопротивление n-ого слоя пласта, МПа;

rc -коэффициент структурного ослабления;

mn - мощность n-ого слоя пласта, м;

n - число слоев.

Определение интенсивности горного давления.

В качестве критерия интенсивности горного давления для расчета параметров крепи следует принимать расчетные смещения кровли выработки с анкерной крепью. В пластовых выработках, проводимых в массиве и погашаемых за лавой, величина расчетных смещений Uп кровли определяется по формуле:

, (13)

где Uл – расчетные смещения кровли в период влияния опорного давления на протяжении 0,1Н от погашающей лавы, определяемые в зависимости от Н и Rc.

, (14)

где UТ – типовое смещение кровли, определяются по номограмме. [4]

Кα – коэффициент, учитывающий расположение выработок, для штреков, уклонов, бремсбергов Кα=1,0.

Кш – коэффициент, учитывающий отличие расчетной ширины выработки и сопряжения, определяется по формуле:

 (15)

Кв – коэффициент, учитывающий влияние других смежных выработок, 1;

Ка – коэффициент, учитывающий степень связывания и упрочнения пород различными конструкциями анкеров для сталиполимерных анкеров при длине закрепления их в скважине менее 1м. [4]

Выбор конструкции анкерной крепи

Основными факторами, определяющими выбор конструкций анкерной крепи, является назначение, срок службы выработок, их форма и размеры, интенсивность горного давления, а также степень устойчивости пород в кровле и боках выработок и сопряжений.

Выбираем анкер А20В с несущей способностью 131,2 кН закрепленный ампулой АП-470У.

Определяем длину закрепления анкера в скважине для коронки 30мм:

 (16)

Получаем длину закрепления стержня в скважине 0,625м.

Определяем длину закрепления анкера в скважине для коронки 27м:

 (17)

Получаем длину закрепления стержня в скважине 1,2м.

Определение параметров анкерной крепи для кровли выработки.

В условиях горного давления средней интенсивности и интенсивного при расчетных смещениях кровли Uп до 300мм, в выработках и спряжениях крепление и поддержание в течении всего срока службы следует производить одной анкерной крепью. Для I типа кровли сопротивления анкерной крепи Ра и длину анкеров Lа, устанавливаемых в забое следует принимать по номограмме. Для III типа кровли (в зонах тектонических нарушений) сопротивления анкерной крепи Ра и длину анкеров Lа, принимаем на 10 процентов больше по сравнению с расчетными по номограмме.

- для горных выработок (I тип кровли):

В=5,5 м, Ра=64 кН/м2, Lа=2,4 м;

- для горных выработок (III тип кровли):

В=5,5 м, Ра=70,4 кН/м2, Lа=2,7 м;

Количество анкеров по кровле выработки в ряду принимаем в зависимости от ширины выработки n=6шт. Несущая способность анкера А20В составит 131,2кН.

Шаг установки крепи по кровле рассчитывается по формуле:

 (18)

- для горных выработок (I тип кровли):

Принимаем Ск=1,0м.

- для горных выработок (III тип кровли), при весьма неустойчивой кровли, в зонах нарушений:

Расчетный шаг установки крепи сверяется с требуемой минимальной плотностью установки анкеров по формуле:

 (19)

Это удовлетворяет условиям.

Проверяем несущую способность анкерной крепи:

 (20)

Принимаем анкера типа А20В с несущей способностью 131,2кН.

Таблица 10 - Параметры анкерной крепи

Расчёт параметров анкерной крепи бортов выработки

Расчет производится согласно «Инструкцией по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах России», СПб., ВНИМИ,- 2000.-70с

Таблица 11 - Исходные данные для расчета

Определение расчетного сопротивления пород на одноосное сжатие.

Расчетное сопротивление пород кровли на одноосное сжатие определяется для слоев кровли, залегающих на расстоянии, равном ширине

выработки по формуле:

 (21)

где Rcn - расчетное сопротивление n-ого слоя пласта, МПа;

mn - мощность n-ого слоя пласта, м;

n – число слоев.

Степень относительной напряженности пласта

 (22)

где -средний объемный вес пород, принимаемый равным 0,025МПа/м3;

Н- глубина от поверхности, м;

Rс.б.- расчетное сопротивление слоев, МПа;

Кв- коэффициент концентраций напряжений в боках от проходки выработок и сопряжений, 1,5;

Квл- коэффициент увеличения напряжений в боках выработок, 1;

Ко- коэффициент увеличения напряжений в боках выработок, 1.

.

Параметры анкерной крепи.

Сопротивление анкерной крепи и длину анкеров в боках выработок определяем по номограмме. [4]

Ра.б=22 кН/м2, lа.б=1,6м.

Для крепления борта выработки принимаем анкера А20В lа.б=1,6м, с несущей способностью Na=131,2кН и количество анкеров в ряду nб=2шт.( с установкой в одном ряду двух анкеров).

Определение шага крепи в боках выработок:

 (23)

Принимаем шаг крепи 1,0м.

Проверка шага крепи по плотности установки анкеров;

 (24)

Принимаем 1,0м.

На основании расчета и рекомендаций принимаем для крепления борта выработки анкера с параметрами:

Таблица 12 - Параметры анкерной крепи для бортов

2.4.5 Расчет скорости проведения подготовительной выработки

Проходческий цикл начинается с разрушения породы исполнительным органом комбайна АБМ-20.

Вращающийся барабан внедряют путём подачи комбайна.Техническая производительность комбайна находится по формуле

 (25)

где  - мощность снимаемого коронкой слоя угля при поперечном и продольном перемещении рабочего органа, м;

 - глубина вреза исполнительного органа в забой, 0,56 м;

 - скорость перемещения рабочего органа по забою, 0,2 м/с.

m’=0,822dk = 0,822∙1,15=0,94м. (26)

где  - максимальный диаметр коронки рабочего органа, м.

Р к.(mex) = 60 ∙0,94∙1∙0,2 =6 м3/мин.

Эксплуатационная производительность проходческого комбайна:

Pэк = Pк.(mex) · Kэ , м3/мин, (27)

где Kэ – коэффициент непрерывной работы комбайна, учитывающий все виды простоев комбайна, и равный 0,5.

Pэк = 6 · 0,5 = 3 м3/мин.

Фактическая скорость проведения выработки составляет:

Lмес. = 600 м/мес.

2.4.6 Расчет проветривания и выбор ВМП

Расход воздуха для проветривания тупиковой выработки при комбайновом способе ее проведения рассчитываем по формуле:

Qn = (100 ∙ Jn ∙ Kн) / (С – Со), м3/мин, (28)

где Qn – расход воздуха для проветривания тупиковой выработки, м3/мин;

Jn – метановыделение тупиковой выработки, м3/мин;

Кн – коэффициент неравномерности газовыделения, Кн = 1,1;

С – допустимая концентрация метана в исходящей из подготовительной выработки вентиляционной струе, %;

Со – концентрация газа в струе воздуха поступающей в подготовительную выработку, %.

Qn = (100 ∙ 6 ∙ 1,1) / (1 – 0) = 660 м3/мин.

Определяем расход воздуха по минимальной скорости в призабойном пространстве тупиковой выработки по формуле:

Qn = 60 ∙ V ∙ S, м3/мин, (29)

где V – минимальная скорость воздуха, м/сек;

S – площадь поперечного сечения выработки, м2.

Qn = 60 ∙ 0, 5 ∙ 22 = 660 м3/мин.

Количество воздуха по максимальному числу людей, находящихся в тупиковой выработке. Принимаем наибольшее число людей во время пересмены между ремонтной и рабочей сменой, 12чел.

Qn = 6 ∙ n м3/мин, (30)

где n – число людей.

Qn = 6 ∙ 12 = 72м3/мин.

Исходя из расчетов принимаем Qn = 660 м3/мин.

Диаметр трубопровода в зависимости от его длины и расхода воздуха на выходе из трубопровода  равным расчетному расходу воздуха для проветривании призабойного пространства, т.е .

Принимаем длину тупиковой части 500м. При данной длине и  принимаем трубопровод из гибких вентиляционных труб Æ 1,2м.

Коэффициент утечек трубопровода .

Аэродинамическое сопротивление гибкого вентиляционного трубопровода без утечек воздуха рассчитывается по формуле

 (31)

где  - удельное аэродинамическое сопротивление гибкого вентиляционного трубопровода, 0,0035km/м;

 - число поворотов трубопровода на 900;

 - число поворотов трубопровода на 450.

Рассчитываем подачу вентилятора

 (32)

Рассчитываем давление вентилятора, работающего на гибкий вентиляционный трубопровод  по формуле:

 (33)

Предварительно выбираем вентилятор ВМЭ2 -10.

Рассчитываем расход воздуха в месте установки вентилятора по формуле:

 (34)

где  - коэффициент для ВМП с регулируемой подачей, 1,1.

Окончательно принимаем ВМЭ2-10.

Таблица 13 - Техническая характеристика ВМЭ2-10

2.4.7 Технология проведения выработки

Процесс отбойки горной массы и анкерование производится параллельно.

Последовательность операций по отбойке горной массы.

Отбойку горной породы производить только в направлении от кровли к почве. Отбойка в обратном направлении может привести, из-за возникающей перегрузки, к серьезным повреждениям механизмов комбайна.

Комбайн может быть использован исключительно по назначению, а именно: для резания, погрузки и откатки (транспортировки) горной массы по цепному транспортеру, а не как кран, подъемное устройство или средство перемещения. Эксплуатация комбайна разрешается только тогда, когда он находится в исключительно надежном, безупречном, с точки зрения его работоспособности, состоянии. Эксплуатация комбайна разрешается только при условии, что он полностью оборудован всеми необходимыми защитными и предохранительными устройствами, в том числе и всеми съемными защитными приспособлениями, а также всеми необходимыми аварийными выключателями и кнопками ОСТАНОВКИ, шумозащитой и вытяжными устройствами и они находятся в работоспособном состоянии.

Придать комбайну устойчивое положение (сзади и спереди), выдвинув заднюю опору сзади, распереть временную крепь между почвой и кровлей выработки спереди.

Произвести врубание-резание (транспортер и погрузочный полок также перемещаются вперед).

Производить резание по направлению вниз.

Доработка нижней части забоя и зачистка почвы, за счет движения режущего органа назад.

Рис.1 Схема работы АБМ-20

Шаг 1 - Положить решетку на козырек временной крепи. Кровля перекрывается металлической решетчатой затяжкой с нахлестом 300 мм по ширине и 300 мм по длине выработки.

Шаг 2 - Поднять козырек временной крепи при помощи двух гидроцилиндров вверх, оперев его на кровлю, решетка удерживается временной крепью. Обеспечиваемого двумя гидроцилиндрами усилия достаточно для того, чтобы удерживать навесной бурильный механизм в заданном положении и для поддержания кровли.

Шаг 3 - В то время как начинается процесс бурения (анкерования). Режущий орган начинает перемещаться за счет своей телескопической рамы вперед, максимум на 1 м Одновременно начинает перемещаться вперед и погрузочный стол и транспортер, за счет чего обеспечивается своевременная погрузка и транспортировка горной массы. Во время этого процесса погрузочные механизмы и транспортер должны находиться в действии.

Шаг 4 - По окончании процесса отработки забоя режущий барабан возвращается по почве в исходное положение, производя при этом зачистку почвы. Во время этого процесса погрузочные механизмы и транспортер должны находиться в действии.

Шаг 5 - По окончании анкерования козырек временной крепи опускается и комбайн устанавливается на новый цикл работы. Весь процесс повторяется заново.

Последовательность операций по анкерованию кровли выработки:

Положить решетку на козырек временной крепи.

Прежде чем поднять козырек временной крепи убедиться, что направляющие буровых штанг находятся внизу.

Поднять козырек временной крепи, после того как буровой лафет будет установлен в вертикальное положение.

Вложить анкерную шайбу в углубление фронтальной плиты.

Поднять направляющую буровой штанги до кровли.

Слегка опустить буровой механизм и вложить буровую штангу.

Ориентировать буровой лафет на разметку в кровле выработки и до конца поднять направляющую.

Задействовать рычаги подачи и бурения (фиксированная автоматическая функция бурения).

Автоматически включаются бурение, подача и промывка.

Конечный выключатель касается ограничителя исполнительного

устройства. Вращение, подача и подвод воды отключаются.

Опустить буровой двигатель в нужное положение, снять буровую штангу и вставить ключ для затяжки анкерной гайки.

Ввести в шпур ампулу и анкер и ввести гайку в ключ.

Активизировать рычаг управления подачи и бурения, бурение и подача автоматически активизируются (без воды).

Выдержать время, рекомендуемое для затвердевания ампулы 15-45секунд, затем нажать кнопку БУРЕНИЕ и затянуть анкерную гайку.

На всех других буровых установках выполняются действия, указанные в пунктах с 6 по 11.

Вернуть направляющую буровой штанги в исходное положение.

Буровой механизм установить в вертикальное положение.

Приподнять буровую головку над почвой.

После согласования действий анкеровщики (проходчики) совместно опускают козырек временной крепи.

Последовательность операций по анкерованию бортов выработки:

1. Ввести буровую штангу в буровой механизм.

2. Закрыть зажимную колодку направляющей.

3. Установить угол наклона навесной бурильной установки для установки бортовых анкеров (путем поворота вверх-вниз).

Вложить анкерную шайбу в углубление фронтальной плиты.

Подвесить бортовую решетку с помощью крючка к кровельной решетке.

6. Подвести навесную бурильную установку для боковой стенки к борту выработки и прижать решетку с нахлестом 200-300мм.

7. Задействовать рычаги подачи и бурения.

8. Включить подачу воды и начать бурение вплоть до упора.

9. Закончить бурение.

10. Отвести навесной бурильный механизм для бурения бортов при помощи рычага и снять буровую штангу.

11. Ввести в шпур ампулу и анкер и ввести гайку в ключ.

12. Активизировать рычаг управления подачи и бурения, бурение и подача автоматически активизируются (без воды).

13. Выдержать время, рекомендуемое для затвердевания ампулы 15-45сек., затем нажать кнопку БУРЕНИЕ и затянуть анкерную гайку.

14. На всех других бортовых буровых установках выполняются действия, указанные в пунктах с 6 по 11.

15. Вернуть направляющую буровой штанги в исходное положение.

2.4.8 Меры безопасности в подготовительном забое

Техника безопасности при эксплуатации комбайна:

Перед первоначальным использованием дистанционного управления необходимо внимательно изучить инструкцию по эксплуатации.

Использование дистанционного радиоуправления значительно облегчает процесс управления комбайном, но требует специальной подготовки и опыта в его эксплуатации. Поэтому к работе с ним допускается только хорошо подготовленные, прошедшие специальную подготовку лица.

Вмонтированные функции обеспечения безопасности необходимо регулярно проверять. В зависимости от периодичности применения этот тест надо проводить, при нормальных условиях эксплуатации минимум один раз в неделю.

При выявлении неисправности надо сразу же отключить систему радиоуправления. Её ни при каких обстоятельствах нельзя использовать до тех пор, пока не будет устранена неисправность. Во время работы комбайна ALPINE BOLTER MINER находится в зоне его действия никому, кроме обслуживающего персонала, работающего на бурильной установке, не разрешается. Обслуживающий персонал бурильной установки может покидать рабочую площадку, с которой ведется обслуживание, только с разрешения машиниста комбайна.

Обслуживающий персонал бурильной установки должен всегда находиться в поле зрения машиниста комбайна. Обслуживающий персонал должен всегда информировать машиниста о выполняемых им действиях.

При дистанционном радиоуправлении комбайна машинист должен учитывать нижеприведенные дополнительные аспекты техники безопасности:

• при эксплуатации комбайна с использованием дистанционного радиоуправления станция управления не должна находиться на комбайне, дистанционное радиоуправление должно осуществляться на безопасном расстоянии;

• при осуществлении дистанционного радиоуправления оператор должен находиться под безопасной кровлей, на безопасном от комбайна и от самоходной вагонетки расстоянии и иметь полный обзор комбайна;

• перед тем как использовать дистанционное радиоуправление машинист должен основательно ознакомиться с правилами работы на комбайне и его эксплуатации;

• пульт дистанционного управления нельзя оставлять без присмотра. Если этого требует ситуация, то прежде необходимо обесточить комбайн;

• дистанционное радиоуправление рассчитано только на работу в индивидуальном режиме. Два ввода предусмотрены лишь для удобства, пользоваться же можно только одним;

Пуск комбайна в эксплуатацию может осуществляться только специально обученными лицами.

Перед включением машинист должен убедиться в том, что в рабочей зоне комбайна и относящихся к нему устройств никого нет.

Во время эксплуатации комбайна запрещается находиться в следующих местах, представляющих опасность:

• перед комбайном,

• в рабочей зоне ходовой части,

• в зоне работы зарубного бара,

• в рабочей зоне цепного устройства,

• в рабочей зоне погрузочного конвейера.

Перед началом работы машинист должен предупредить об этом всех лиц, находящихся в рабочей зоне комбайна.

В ситуациях, представляющих опасность, комбайн следует незамедлительно выключить с помощью аварийного выключателя.

Машинист не должен покидать комбайн до тех пор, пока электрооборудование находится под напряжением.

Перед выключением комбайна необходимо предпринять следующие действия:

• привести комбайн в безопасное положение,

• опустить зарубной бар.

Во время работы комбайна нельзя проводить никаких работ по его ремонту и техническому обслуживанию.

Перед началом ремонтных работ под гусеничные цепи необходимо подложить деревянные чурочки для обеспечения устойчивости машины.

Находиться под зарубным баром запрещается даже в то время когда комбайн находится не в рабочем состоянии.

Проведение ремонтных работ и работ по техобслуживанию в опасной зоне груди забоя или под незакрепленной кровлей запрещено.

Проведение работ на электрооборудовании разрешается только специалистам, меющим специальное разрешение.

Контроль за состоянием анкерного крепления:

1.Производство работ по возведению анкерной крепи необходимо выполнять в соответствии с ПБ и положением «Инструкции по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах России».

2.Работы по бурению скважин и установке в них анкеров должны производится под защитой временной крепи.

3.Бурение шпуров под анкерную крепь следует производить с применением средств пылеподавления или пылеулавливания, а при их отсутствии рабочие должны пользоваться противопылевыми респираторами.

4.Для обеспечения качественного перемещения твердеющего состава диаметр резцов для бурения шпуров под сталиполимерные анкера должны превышать диаметр стержня не менее чем на 4 и не более чем на 12 мм.

5.Запрещается вести работы в забое до восстановления крепи на участках значительной деформации и поломок, бурить шпуры через отслоившиеся куски породы, находится под прибором, с помощью которого производится испытание анкера на прочность закрепления.

6.Не допускается при работе при установке сталиполимерных анкеров работать без рукавиц, нарушать условия хранения и целостности оболочки ампул полимерной смолы, производить установку ампул с разрушенной оболочкой и истекшим сроком годности, производить затяжку гаек до окончания полимеризации твердого состава.

7.Оценка крепления и затяжки кровли в проходческом забое производится систематически путем осмотра состояния кровли и отслоения пород ИТР участка с периодичностью не реже 1 раза в смену. В случае вероятности их обрушения необходимо принимать оперативные меры по его предотвращению. В продолжение всего срока эксплуатации выработок и сопряжения производится систематический контроль работоспособности анкерной крепи путем визуальной оценки состояния анкеров, опорных плит и затяжки. Периодичность контроля - не реже 1 раза в месяц.

8. В закрепленной части необходимо обращать внимание на признаки опасного состояния анкеров и пород кровли, которые могут проявляться в виде срывов гаек, разрыва или выпадения стержня анкера из шпура, значительной деформацией и порыва решетки и шайб, раскрытия трещин в кровле, сопровождающегося щелчками и треском, растрескивание и отход угля от бортов выработки, появление капежа с кровли. Об опасных признаках докладывать начальнику участка. На участках с данными признаками необходимо провести дополнительные исследования для установления причин опасных деформаций и принять меры по усилению крепи.

9.Не допускается подвеска к элементам крепи машин и механизмов и другого оборудования, создающие динамические и вибрационные нагрузки /лебедки, монорельс, подвесные канатные дороги, подвесные ленточные контейнера, вентиляторы местного проветривания/. Для этих целей необходимо устанавливать дополнительные анкера, закрепленные за пределами зоны возможного обрушения пород.

10.На всех сопряжениях выработок устанавливаются глубинные репера (замерные станции) в скважинах, L=Laн+ l500мм, Ø30 мм.

11.В зонах тектонических нарушений приемка работ производится по акту на скрытые работы.

При комбайновой технологии проведения выработок для целей борьбы с пылью применяется пылеотсос мокрого типа, орошение с подачей воздушно-водяной смеси на режущий орган, орошение с подачей воздушно-водяной смеси на погрузочный стол, очистка исходящего потока воздуха, орошение на перегрузах.

Орошение при работе комбайна:

Согласно инструкции по эксплуатации комбайна ABM-20 на нем установлена система орошения состоящая:

Системы орошения режущего барабана водяным туманом имеет в общей сложности 29 пар форсунок: 29 воздушных форсунок MA(G1/4), (Ø 5,0мм) с расходом на одну форсунку 0,427м3/мин, при давлении 0,1мПа и 29 водяных форсунок WA(G1/2), (Ø 1,0мм) с расходом на одну форсунку 1л/мин, при давлении 0,44мПа. Воздушно-водяная смесь подается на режущий барабан и через него в зону резания. За счет орошения режущего барабана обеспечивается постоянное орошение зоны резания и создание невоспламеняемой среды и таким образом предотвращается воспламенение метана.

Системы орошения погрузочного стола водяным туманом и состоит из 10 пар форсунок, по 5 пар на левой и правой стороне погрузочного стола. В общей сложности данная система состоит из 10 воздушных форсунок MA(G1/4), (Ø 5,0мм) с расходом на одну форсунку 0,427м3/мин, при давлении 0,1мПа и 10 водяных форсунок WA(G1/2), (Ø 1,0мм) с расходом на одну форсунку 1л/мин, при давлении 0,44мПа. Таким образом, воздушно-водяной смесью производится обдув зоны погрузки и находящейся на ней горной массы. Образующийся метан разжижается и выводится из опасной зоны. Скорость движения воздушных масс в опасной зоне возрастает, за счет чего и создается невоспламеняемая среда.

Система орошения канала транспортирования горной массы водяным туманом имеет в общей сложности 3 пары форсунок: 3 воздушных форсунок MA(G1/4), (Ø 5,0мм) с расходом на одну форсунку 0,427м3/мин при давлении 0,1мПа и 3 водяных форсунок WA(G1/2), (Ø 1,0мм) с расходом на одну форсунку 1л/мин, при давлении 0,44мПа.

Система промывки шпуров при бурении, с расходом на одну бурильную установку 15 л/мин. [6, 7]

2.4.9 Организация работ в подготовительном забое

Начальник участка совместно с начальником участка ВТБ определяет потребность и составляет заявку на оборудование, запасные части, контрольно-измерительные приборы и материалы для целей борьбы с пылью.

Механик участка должен обеспечить техническое обслуживание и работу оборудования для борьбы с пылью, а также средств пылеподавления и пылеулавливания забойных машин в соответствии с руководствами по их эксплуатации и выполнение плановых ремонтов.

Оперативный ежесменный контроль осуществляется надзором участка в чьем ведении находятся выработки.

Периодический контроль производится не реже одного раза в месяц начальником участка ВТБ шахты совместно с начальником участка (помощником или механиком участка).

При бурении шпура для предварительного увлажнения угольного массива контролируется его направление и глубина, а также исправность бурового оборудования и бурового инструмента.

При нагнетании жидкости в пласт контролируется исправность насосной установки, герметизатора, водопровода, манометров. Проверяется наличие пломбы на предохранительном клапане насоса. При работе насосной установки контролируется давление, количество воды, закачиваемой в пласт и темп нагнетания воды.

В оросительных системах проходческих комбайнов проверяется исправность и работа оросительных устройств, оросителей, средств блокировки орошения, а также отсутствие утечек воды в забойном водоводе.

На призабойных участках подготовительных выработок и в других местах интенсивного пылеотложения необходимо контролировать наличие отложений угольной пыли.

При неисправности или не использовании средств борьбы с пылью, а также при нарушении технологии проведения обеспыливания, работы в выработке должны быть остановлены и приняты меры по устранению этих недостатков.

Запрещается ремонтировать высоконапорный водопровод, находящийся под давлением устанавливать гидрозатвор в шпур и извлекать его под давлением жидкости, находиться против устья шпура в процессе нагнетания жидкости эксплуатировать водопровод высокого давления при нарушении герметичности.

Правила использования вентиляционных аккумуляторов:

При проведении тупиковых выработок по углю с помощью комбайна в газовых шахтах должны применяться аккумуляторы вентиляционных труб.

Применение аккумулятора вент, труб при проходке горных выработок призвано облегчить труд проходчика, обеспечить подвигание забоя на величину 20м без разрыва вент, става и не допустить отставание вент, трубы от забоя на величину более 8,0м.

Проходка горных выработок с применением аккумулятора вентиляционных труб производится циклами по 20м и складывается из 3-х этапов.

I этап: Аккумулятор венттруб, расположенный в конце вентстава перед датчиком ДСВ в сложенном состоянии, подвешивается к кровле выработки на проволоку Ø6мм, закрепленную за анкерную крепь. Расстояние венттрубы от забоя не более 8,0м.

II этап: По мере поведения горной выработки аккумулятор вент, труб вытягивается на величину пройденной части выработки (но не более 20м) с сохранением расстояния отставания вент, трубы от забоя не более 8.0м.

III этап: После проходки 20м горной выработки (аккумулятор вент, труб полностью растянут, расстояние вентиляционной трубы от забоя 8,0м),

производится разрыв вентстава, сокращение аккумулятора вент, труб и в разрыв монтируется венттруба длиной 20м, которая соединяется с вентиляционным трубопроводом с одной стороны и аккумулятором венттруб - с другой.

Далее цикл повторяется.

Примечание: Сокращение аккумулятора вент, труб, разрыв вент, става и монтаж вент, трубы длиной 20м производится в ремонтную смену с обязательным контролем за содержанием метана в забое. О производимых работах горный мастер или звеньевой должен в обязательном порядке предупредить диспетчера АГЗ.

Мероприятия по проведению выработки в зонах неустойчивой кровли и геологических нарушениях:

1. При проведении выработок в зонах с неустойчивой кровлей производится тщательная оборка бортов и кровли и забоя выработки перед возведением крепи и в процессе крепления.

2. Производится ежесменный контроль за креплением при возведении крепи и ранее закрепленного участка выработки. Используя для бурения шпуров под анкера бурильные установки установленные на комбайне, работающий на них рабочий должен находится на специальных площадках для анкерования, под защитой постоянной крепи.

3. При появлении в кровле выработки трещин и пустот необходимо изменить вид крепи и паспорт крепления с целью усиления крепи.

Для построения графика организации работ необходимо разобрать технологическую схему подготовки выработки, определить темпы её продвигания и установить перечень процессов и операций цикла, а также режим работы забоя. Далее следует произвести расчёт самого графика, т.е. определить трудоёмкость и время, необходимое для выполнения каждого процесса цикла, комплексную норму выработки, численность проходческой бригады.

Выбор и расчёт параметров организации работ в забое:

Для определения рациональных параметров организации работ по проведению выработок проходческим комбайном АБМ-20, рассматриваются следующие основные процессы: работа комбайна, крепление выработки, работа самоходного вагона по загрузке, транспортированию и выгрузке горной массы и материалов, прочие вспомогательные работы.

Технологические процессы при проведение выработки:

подготовительно-заключительные операции;

выемка угля;

погрузка горной массы;

операции по транспортировке горной массы;

выгрузка горной массы;

крепление выработки.

Продолжительность работы комбайна по выемки угля при проходке одного метра выработки:

 (35)

где Sвыр- сечение выработки вчерне, м2;

γy - плотность угля, т/м3

Qк - производительность комбайна, т/мин

tзач - затраты время на зачистку забоя - время зачистки принимаем совмещенной операцией с отбойкой горной массы.

Продолжительность работ по креплению выработки.

Процесс бурения и установка анкеров в кровлю и борта выработки, время на крепление кровли и бортов проводимой выработки принять равным экспериментальным замерам, с учетом производительности бурильных установок АВМ-20

Таблица 14 – Длительность процессов проходки выработки

Продолжительность операций по транспортированию грузов самоходным вагоном 10SC32

Продолжительность движения вагона:

 (36)

где Lпрям, Lкрив и Lсл - длина прямолинейных, криволинейных участков и участка сложного профиля, м;

Vпрям ,Vкрив, Vсл - скорость движения вагона на различных участках выработки, м/мин;

Средние значения скорости движения вагона приведены в таблице 15.

Таблица 15 – Средние скорости движения самоходного вагона

Длина криволинейного участка при повороте в сбойку или из нее равна 6м.

Таким образом, среднее время на одну ходку вагона:

Количество циклов по транспортировке на 1 цикл проходки:

 (37)

где: V изв.угля - объем угля извлекаемого при проходке;

V вагона - емкость кузова вагона с надставками;

к разр. - коэффициент разрыхления.

Продолжительность транспортировки на один цикл:

 (38)

Продолжительность операций по загрузке и выгрузке самоходного вагона.

Загрузка вагона горной массой осуществляется работающим по выемке комбайном:

 (39)

где Кзагр - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени, не совмещенные с выемкой (зачистка свалившихся кусков угля, разравнивание массы по кузову и др.), 1,0-1,05.

Выгрузка горной массы из вагона осуществляется конвейером вагона.

, (40)

где qвыгр - производительность конвейера вагона, 8 т/мин;

Продолжительность цикла проходки одного метра выработки.

 (41)

 (42)

где: tп.з. - затраты времени на подготовительно-заключительные операции, 5 мин;

tв.у. - затраты время на выемку угля, мин;

Т - затраты время на операции по транспортировке горной массы, мин;

tвыгр - затраты время на выгрузку горной массы, мин;

tпростоев – длительность простоев неучтенного оборудования (магистрального транспорта, вентиляторов и др.), 1-2, мин.

2.4.10 ТЭП в подготовительном забое

Производительность труда явочную и списочную численность рабочих в проходческой бригаде Nяв.бр. и Nсп.бр. определяют исходя из явочного состава проходческого звена:

Nяв.бр.= Пяв·Псм = 5·4 = 20; Nсп.бр.= Nяв.бр. ·Ксп.с.= 20 ·1,33 = 27.

где Пяв. – явочная численность проходческого звена, принимаемая исходя из трудоёмкости работ цикла;

Ксп.с. – коэффициент списочного состава.

В зависимости от принятого режима работы и других факторов коэффициент списочного состава:

Ксп.с. = Пр.д./(365-Пп-Пв-Помп.) ·Кув= 305/(365-8-80-36) ·0,95 = 1,33,

где Пр.д. – число рабочих дней в году; принимается равным 300-305 дней;

Пп, Пв, Помп. – соответственно число праздничных, выходных и дней отпуска рабочих в году;

Кув. – коэффициент, учитывающий неявку на работу по уважительным причинам.

Плановая производительность труда одного проходчика не выход (м/выход) и за месяц (м/месяц) соответственно:

Рпл.= Нкомп. ·Кв.н.; Рпл.мес.= Рпл. ·Nвых , (43)

где Nвых. – количество выходов одного проходчика (м/выход или м/чел. - смену).

Рмес.= Lмес./ Nсп.бр. · Nпов. = 600/27· 20 =1,1, (44)

где Nпов. – численность повременных рабочих, в расчётах принимается один дежурный электрослесарь в смену и других рабочих.

Стоимость поведения выработки.

Себестоимость работ по проходке одного погонный метр выработка представляет собой выраженные в денежной форме затраты, связанные с производством этих работ.

Расчёт стоимости одного погонного метра выработки включает расчёт затрат по заработанной плате, материалам, электроэнергии и амортизации.

Стоимость одного погонный метр выработки по элементу “Заработанная плата” складывается из заработанной платы рабочих со сдельной оплатой труда (сдельщиков), повременной оплаты труда (повременщики) и инженерно-технических работников (ИТР) участка:

- заработанная плата сдельщиков определяется по нормативной трудоёмкости работ и комплексной расценке.

Комплексная расценка:

Pкомп. = Σа i·Ti/Lц.

Все расчеты по стоимости выполненных работ сводится в таблицы.

Таблица 16 - Стоимость одного погонного метра выработки по зарплате сдельщиков

Ссд. = Σобщ.затрат./Lмес. = 126179/600 = 210,3.

Таблица 17 - Стоимость по заработанной плате повременщиков Спов.

Спов. = Σобщ.затрат./Lмес.·Пзаб.= 121350/600 ·3 =67,4;

где Пзаб. – количество проходческих забоев на участке.

Заработанная плата ИТР сведена в таблицу 18.

Таблица 18 - Стоимость по зарплате ИТР Ситр.

Ситр. = Σобщ.затрат./Lмес. ·Пзаб.= 2035,88/600 ·3 = 32,7 руб.

Стоимость проведения одного погонного метра выработки по элементу заработанная плата определяется:

Страницы: 1, 2, 3, 4