Разработка проходки ствола на шахте имени Костенко

- полугодовые (НРП) – не реже одного раза в шесть месяцев;

- годовые (НРГ) – не реже одного раза в двенадцать месяцев;

- двухгодичные (НРД) – не реже одного раза в двадцать четыре месяца.

Эти виды плановых текущих ремонтов производятся силами специализированного наладочного управления.

Выдача нарядов (заданий) персоналу шахт (специализированной организации) и оперативный контроль выполнения всех видов технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется по нарядам в порядке, установленном нормативными документами отрасли.

Плановый капитальный ремонт (К) производится с периодичностью установленной действующей нормативно-технической документацией и должен выполняться только силами специализированных ремонтных предприятий.

Объемы технического обслуживания и ремонта применительно к конкретным условиям эксплуатации отдельных видов оборудования разрабатываются энергомеханической службой шахт на основании состава работ и технологии их выполнения, включая периодические наладки, приведенных в технологических картах (инструкция по техническому обслуживанию), руководствах по наладке отдельных видов стационарного горно-шахтного оборудования и других нормативных документов, действующих в отрасли.

Перечень возможных неисправностей отдельных видов горно-шахтного оборудования и указания по технологии устранения этих неисправностей приводятся в инструкциях по техническому обслуживанию этих видов оборудования. Работы по устранению отдельных неисправностей, возникающих при использовании по назначению оборудования, представляют собой неплановый ремонт.

Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта оборудования шахт для разных типов оборудования и места проведения ремонтных работ устанавливает следующие виды планирования и определения объемов подлежащих выполнению ремонтных работ:

- регламентированный, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными эксплуатационной документацией, независимо от технического состояния оборудования к моменту начала ремонта;

- послеосмотровый, заключающийся в планировании и выполнении в установленные сроки объема работ, определяемого фактическим техническим состоянием оборудования.

Текущий ремонт горно-шахтного оборудования производится двумя способами.

Способом замен изношенных деталей исправными на месте установки оборудования. Этот способ наиболее простой, но не обеспечивает необходимого качества ремонта, особенно оборудования для очистных и подготовительных работ.

Агрегатный способ, при котором отдельные составные части или сборочные единицы оборудования, содержащие изношенные детали, заменяются новыми или ранее заранее отремонтированными. Демонтированные при выполнении ремонта составные части и сборочные единицы содержащие изношенные детали подлежат восстановлению, осуществляемому, как правило силами ремонтных предприятий. Этот способ является наиболее прогрессивным, обеспечивающим высокое качество ремонта и подлежит широкому внедрению на шахтах.

При невозможности производства текущего ремонта отдельных видов оборудования допускается производство полнокомплектной замены. Замененное полнокомплектное оборудование выдается на поверхность для осуществления ремонта.

Ремонтный цикл устанавливает наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработки изделия, в течении которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла определяется сроком службы или ресурсом новых машин от начала ввода их в эксплуатацию до капитального ремонта, а для машин прошедших капитальный ремонт, между двумя последовательными плановыми капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла оборудования должна удовлетворять следующим основным требованиям:

- плановые периоды между разными видами ремонтов должны совпадать со сроками службы или ресурсами деталей и сборочных единиц до их плановой замены. При этом надо учитывать сроки замены и пополнения смазочных материалов, подтяжку крепежных элементов, регулирование механизмов и т.д.;

- капитальный ремонт в ремонтном цикле должен назначаться при необходимости замены наибольшего количества деталей и сборочных единиц в процентном отношении к количеству элементов, заменяемых по всем срокам службы и ресурсам до их полной замены;

- сроки службы, ресурсы деталей и сборочных единиц и нормы расхода запасных частей для нужд эксплуатации и капитальных ремонтов определяются в соответствии с действующими нормативами в отрасли.

Техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования производится по регламенту в соответствии с эксплуатационной документацией заводов изготовителей.

Планирование ремонтов оборудования производится по ежемесячным и годовым графикам планово-предупредительного ремонта оборудования.

Исходной информацией для планирования ремонтов оборудования являются: инструкции по техническому обслуживанию, руководство по эксплуатации, ремонтные нормативы, результаты определения фактического технического состояния составных частей оборудования.

Ежемесячное и годовое планирование ремонтов оборудования различных служб шахт производится по ежемесячным и годовым графикам планово-предупредительного ремонта по форме Ш.6.22. Эти графики ППР разрабатываются руководителями различных служб шахт, инженером по ППР и утверждаются главным механиком шахты.

Годовое планирование ремонтов оборудования по шахте в целом производится по форме № 1 "График планово-предупредительного ремонта оборудования". Эти графики ППР разрабатываются энергомеханической службой шахты, подписываются главным механиком и директором шахты, утверждаются главным механиком угольного департамента и хранятся в ЭМС шахты и УД. Комплект годовым графиком ППР по всем шахтам образует сводный годовой план ремонтов оборудования в целом по угольному департаменту.

Энергомеханическая служба УД на основании годовых графиков ремонтов оборудования по шахте в целом и планов капитального ремонта оборудования шахт разрабатывает по угольному департаменту график планово-предупредительного ремонта оборудования специализированной организацией (производство ремонтно-наладочных работ) по форме № 2 и планы капитального ремонта оборудования. Этот график ППР оборудования разрабатывается специализированной организацией, согласовывается с главным механиком шахты и утверждается главным механиком угольного департамента.

На все сложные и ответственные работы по ремонту оборудования в стволах шахт должны разрабатываться проекты организации работ, в которых отражаются пооперационные графики их выполнения с указанием исполнителей и мероприятий по безопасному ведению работ. В мероприятиях должны быть предусмотрены согласованность работы вентиляторных и подъемных установок, отключение электроэнергии, а также взаимоувязанные действия всех служб, участвующих в ремонте. Организация этих работ осуществляется по Типовому положению о нарядной системе на шахтах.

Проведение ремонтов в праздничные дни производится по графику, утверждаемому УД и согласованному с технической инспекцией при комитете профсоюза угольного департамента.

Капитальный ремонт оборудования производится централизованно силами ремонтных предприятий.

Капитальный ремонт оборудования должен производится ремонтным предприятием в соответствии с ремонтной документацией. Для оборудования, на которое необходимая ремонтная документация отсутствует, она разрабатывается ремонтным предприятием совместно с институтом разработчиком и заводом изготовителем.

Ремонт рудничного электрооборудования осуществляется в соответствии с требованиями и указаниями РТМ по ремонту взрывозащищенного и рудничного оборудования и "Инструкции по ремонту взрывонепроницаемых оболочек рудничного электрооборудования".

Капитальный ремонт, осуществляемый на месте установки подъемных машин, вентиляторов главного проветривания, компрессоров и другого сложного стационарного оборудования, должен производиться по проекту организации работ.

Одновременно с капитальным ремонтом при необходимости осуществляется модернизация оборудования по технической документации завода-изготовителя или ремонтного предприятия в соответствии с требованиями "Положения о порядке изменения отдельных экземпляров оборудования, используемого по назначению на угольных шахтах".

После производства капитального ремонта оборудование должно быть подвергнуто испытаниям по программам и методикам, указанным в ремонтной документации.

Ресурс оборудования подвергнутого капитальному ремонту должен быть не менее 0,8 значения ресурса, установленного для нового оборудования стандартом или техническими условиями и указанного заводом-изготовителем в формуляре (паспорте). Значение ресурса оборудования, подвергнутого капитальному ремонту должно быть указанно ремонтным предприятием в формуляре (паспорте).

Сдача оборудования в капитальный ремонт осуществляется в соответствии с требованиями "Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования".

Продолжительность пребывания оборудования в капитальном ремонте на ремонтном предприятии определяется ремонтными нормативами и исчисляется с момента оформления шахты и ремонтным предприятием приемо-сдаточного акта до момента сдачи готовой продукции на склад ремонтного предприятия.

Стоимость ремонта оборудования для ремонтных предприятий определяется угольным департаментом и утверждается в установленном порядке.

1.13 Ревизионно – наладочные работы (РНР)

В соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации, Правил безопасности, Положения о планово–предупредительной системе технического обслуживания и ремонта оборудования угольных и сланцевых шахт, а также эксплуатационной документации шахтные подъемные, вентиляторные, компрессорные установки и другое стационарное оборудование, а также очистные механизированные крепи должны периодически подвергаться ревизии и наладке. Ревизия и наладка подъемной установки проводятся с целью проверки соответствия технического состояния подъемных установок техническому проекту, требованиям Правил технической эксплуатации, Правил безопасности и Правил устройства электроустановок; устранения выявленных дефектов и отклонений от проекта и требований нормативно – технической документации; обеспечения бесперебойной и безаварийной работы, а также улучшения технико – экономических показателей ее работы; проверки соблюдения обслуживающим персоналом требований нормативно – технической документации; инструктирования обслуживающего персонала по правильной эксплуатации подъемных установок.

Работы по ревизии и наладке подъемных установок (и другого оборудования) проводятся специализированными наладочными бригадами с участием энерго – механической службы шахты.

Ревизия и наладка главных вентиляторных установок и компрессорных, электрических подстанций также выполняются специальными бригадами наладочных управлений в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

В настоящее время производство ревизий и наладок механизированных крепей в действующих комплексно – механизированных очистных забоях регламентирует "Положение о планово – предупредительной системе технического обслуживания и ремонта оборудования угольных и сланцевых шахт, которым предусмотрено выполнение ревизий и наладок периодичностью один раз в три месяца (НРК) и в шесть месяцев (НРП).

Существующая практика проведения наладок характеризуется следующей организацией этих работ.

Первый вид организации наладочных работ. Подрядная организация согласно годовому графику производит ревизию технического состояния механизированных крепей и насосных станций в комплексно механизированном очистном забое.

Второй вид наладочных работ (организация). Подрядная организация направляет в комплексно – механизированную лаву звено монтажников, которое совместно с ремонтным звеном этого участка выполняют ежесуточные (ТО-2), еженедельные (ТО-3), ежемесячные (РО), плановые и дополнительные работы, а также работы, относящиеся к текущим ремонтам (Т-1,Т-2), предусмотренные графиком ППР.

1.14 Электроснабжение шахты

Основными источниками потребителей 6/0,4 кВ по шахте им. Костенко являются:

- подстанция 35/6 кВ "Костенко" с трансформаторами 3х10000кВА;

- подстанция 6/0,4 кВ2 "Костенко (2х1000 кВА);

- подстанция 6/0,4 кВ "86/87" (2х560кВА);

- подстанция 6/0,4 кВ "ОФ Костенко" ( 2х1000кВА); ТП 6/0,4кВ вакуумной (2х400кВА) ;ТП-6/0,4кВ котельной (2х1000кВА); ТП-6/0,4кВ АБК и столовой (2х400кВА); ТП-6/0,4кВ ОФ (2х630кВА); ТП-6/0,4кВ сушильного отделения (1х630кВА);

- площадка отнесенных стволов подстанции 34/6/0,4кВ "Солнечная" с трансформаторами 2х6300кВА;

- ТП- 6/0,4кВ ваккумной (1х630кВА + 1х560кВА);

-ТП-6/0,4кВ очистных сооружений (2х 250кВА); площадка восточного вентялиционного флангового ствола;

- ПС-35/6кВ "Спортивная" (2х5600кВА);

- ПС-35/6/6,3-6/0,4кВ (2х4000кВА; 2х630кВА) "Арман";

Все подземные токоприемники РПП-6 и ЦПП оборудованы высоковольтными шкафами типа КРУ-6УХЛ. Для обеспечения электроэнергией токоприемников подземных выработок применяются передвижные трансформаторные подстанции (ПУПП) типа ТСВП. Передвижные подстанции располагаются вблизи токоприемников. Все оборудование выбирается по номинальным техническим данным, в зависимости от токовых нагрузок кабельная сеть состоит из бронированных и гибких экранированных кабелей (к ЦПП гор.-260 подвод электроэнергии осуществляется по двум кабелям типа ЦСБШвУ 3х50 от ГПП промплощадки воздухоподающего клетевого ствола). Подземное электроосвещение устанавливается во всех выработках, где этого требуют нормативные документы. Заземление электрооборудования, электроаппаратуры и кабелей производится в соответствии с требованиями "Правил безопасности угольных и сланцевых шахтах".

1.15 Действие в чрезвычайных ситуациях

Проведение сердечно-легочной реанимации в пригодной для дыхания атмосфере.

Проведение сердечно-легочной реанимации без применения аппарата ИВЛ.

Исходное положение: "пострадавший" в состоянии клинической смерти лежит на почве выработки.

Отделение построено в шеренгу.

Командир отделения информирует личный состав отделения о клинической смерти пострадавшего и дает команду "Приступить к оказанию помощи":

Командиру отделения осмотреть полость рта пострадавшего и при необходимости очистить ее салфеткой или отрезком бинта на пальце, повернув при этом голову пострадавшего в сторону:

Замыкающему стать на колени, справа у головы пострадавшего подложить валик в область лопаток. Запрокинув его голову, максимально назад, положив одну руку под шею, а другую на лоб выдвинуть вперед нижнюю челюсть пострадавшего, поднимая подбородок либо одной рукой, помещая большой палец в рот, либо двумя руками. Захватив подбородок у его основания, зубы нижней челюсти при этом должны расположиться впереди линии зубов верхней челюсти, удерживая голову в положении разгибания, сделать глубокий вдох, зажать нос пострадавшего большим и указательным пальцами руки, лежащей на лбу, плотно охватив губами область раскрытого рта оживляемого и выдохнуть в него с некоторым усилием воздуха, наблюдать за расширением грудной клетки. После того, как грудная клетка пострадавшего приподнялась, прекратить нагнетание воздуха, отнести свое лицо в сторону (создав условия для пассивного выдоха у пострадавшего) сделать вдох, продолжая удерживать голову оживляемого в запрокинутом положении, сделать подряд 3-5 глубоких раздуваний легких, и если естественное кровообращение не восстанавливалось (по пульсу на сонной артерии), продолжать вдувание воздуха с интервалом в 5 секунд.

Командиру отделения встать на колени вплотную к пострадавшему с его левой стороны. Убедиться в отсутствии перелома ребер в области сердца, уложить ладонь с приподнятыми пальцами на грудину так, чтобы максимальное давление приходилось на два пальца выше нижнего края грудины. Вторую ладонь расположить на тыльной поверхности первой руки в локтях выпрямить, во время каждого акта выдоха у пострадавшего производить пять толчкообразных с давлений его грудной клетки в вертикальном направлении, смещая ее примерно на 4-5 сантиметров в ритме одно с давление — одна секунда. Для непрямого массажа сердца использовать не только силу руки, но и тяжесть тела так, чтобы в момент надавливания отчетливо определялась искусственная пульсовая волна на сонной артерии, во время акта вдоха у пострадавшего с давления не производить, но рук от грудины не отнимать, обеспечить соотношение ИВЛ и непрямого массажа сердца 1:5, то есть, после каждого раздувания легких производить 5 с давлений грудной клетки:

- респираторщику № 1 контролировать пульс на сонной артерии;

- респираторщиком № 2 и 3 расстегнуть пояс у пострадавшего, снять аккумулятор, при необходимости обнажить грудную клетку, убедиться в отсутствии переломов нижних конечностей, приподнять их и обеспечить их возвышенное положение в течении непрямого массажа сердца.

Прерывать через каждые 2 минут. Сердечно-легочную реанимацию на несколько секунд для определения пульса.

При появлении естественного устойчивого пульса продолжать ИВЛ до восстановления самостоятельного дыхания, непрямой массаж сердца при этом прекратить.

Искусственную вентиляцию легких можно проводить введением воздуха через нос пострадавшего в порядке, описанном в упражнении №1 комплекса 7.

После каждых 10-12 минут по команде отделения производить подмену лиц, проводящих реанимацию. Вначале командира отделения и замыкающего соответственно подменяют респираторщики №1 и 2, а затем респираторщики № 3 и 4 .

Подмену проводящего ИВЛ проводить во время акта выдоха у пострадавшего, а проводящего массаж сердца - во время акта вдоха.

Командир отделения после подмены, в основном руководит оказанием помощи.

На подготовку пострадавшего и проведение 12 полных циклов сердечно-легочной реанимации отводится 110 секунд. Время отсчитывается с момента подачи команды до окончания проведения 12 циклов: 12 вдувании, 60 сдавлений грудины.

Примечание:

1. При проведении ИВЛ выдыхаемым воздухом можно использовать два слоя бинта, марлевую салфетку или носовой платок, помещаемые на рот и нос оживляемого.

2. При попадании в желудок пострадавшего воздуха его удаляют плавным надавливанием ладонью на область желудка во время акта выдоха. При этом, в профилактических целях, голова и плечи пострадавшего должны быть повернуты на бок и оказывающий помощь должен быть готов немедленно очистить рот при излиянии содержимого желудка.

3. Проведение непрямого массажа сердца возможно только при расположении пострадавшего на твердой поверхности.

4. Чтобы избежать переломов у оживляемого при непрямом массаже сердца, необходимо располагать ладонь с приподнятыми пальцами вдоль грудины, не допуская касания пальцами ребер и реберных хрящей.

5. Упражнение целесообразно отрабатывать на фантоме (манекене). При проведении тренировочных занятий на людях не допускать сильного нажатия на грудину при массаже сердца, выдыхание воздуха производить в сторону от "пострадавшего".

2. Специальная часть

2.1 Местонахождение и горно-геологическая характеристика подготовительной выработки

Выработка проводится по пласту К12. Угольный пласт К12 имеет сложное строение, состоит из 10-14 угольных пачек, разделенных прослоями аргиллита. Общая геологическая мощность пласта 7,5 – 8,0 м. Вынимаемая мощность верхнего слоя 2,7 м, нижнего – 3,7 м. Угол падения - 10º. В кровле пласта залегают аргиллиты мощностью 4 – 13 м, затем алевролиты 12 – 18 м. В почве пласта залегает углистый аргиллит мощностью 0,3 – 0,5 м, обводный и перемятый с углем, ниже аргиллит 2 – 6 м.

Проведение выработки будет проводиться на глубине ~ 750-800 м. Пласт К12 относится к опасным по внезапным выбросам угля и газа с глубины 350 м. Выработка проводится в безопасной зоне от ранее проведенной выработки. Согласно п.2.5.1, п.1.3.3 "Инструкции по безопасному ведению горных работ на пластах, опасных по внезапным выбросам угля и газа" прогноз выбросоопасности не производится.

Так как пласт К12 склонен к самовозгоранию, при проведении выработок будет выполняться обработка присечных целиков антипирогенами, а так же комплекс лир предусмотренных "Проектом обработки антипирогенами…"

2.2 Назначение подготовительной выработки и ее техническая характеристика

Конвейерный бремсберг 22 БК12-1-10 в целях производственной необходимости предназначен для обеспечения доставки полезного ископаемого к скиповому стволу. В дальнейшем конвейерный бремсберг будет использоваться для транспортировки полезного ископаемого сверху - вниз.

 Длина выработки от угла сопряжения с магистральным откаточным штреком будет составлять 500 м. Сечение выработки в свету 14,4 м2, в проходке 17,3 м2.

Выработка проводится с помощью комбайна ГПКС, крепится металлической арочной 3-х звенной крепью. Плотность крепления – 3 рамы на 1 погонный метр. Тип применяемого профиля – СВП-27, затяжка кровли и боков выработки – ЗМП/ЗПШ.

2.3 Технология проведения выработки

Забой проходится комплексной бригадой. Списочный состав бригады 29 человек. Три смены работают по проходке и одна смена ремонтно-подготовительная. Устанавливается скользящий график работ. В первую смену – ремонтно-подготовительную выходит 12-13 человек, смена занимается ремонтом ленточных конвейеров, наращиванием вентиляционных труб и пожарного става, переноской АКВ и ДМТ, телефона и другими работами по выполнению ПБ. В ремонтно-подготовительную смену все работы связанные с проходкой забоя приостанавливаются.

Во вторую смену по проходке выходят 5 человек. 1 МГВМ и 4 проходчика. Столько же человек выходят в третью и четвертую смену.

Для доставки оборудования в забой, на погрузочно-разгрузочную площадку выходят 4 человека во вторую и третью смену. В каждую из смен по проходке выходит 1 электрослесарь, следящий за исправностью электрооборудования и ленточных конвейеров.

Возведение арочной трехзвенной металлической крепи производится рабочими н составе звена при выполнении комплекса работ при проведению выработки в подготовительном забое, по письменному наряду начальника участка или лица его замещающего.

Ответственным за подготовку рабочего места к креплению является звеньевой. При этом членам звена запрещается самовольно производить работы по креплению, охи несут за это персональную ответственность.

Крепление выработки производится после отгрузки горной массы от груди забоя и после проверки состояния кровли и боков выработки и их остукивания и оборки, при этом оборку и крепление производит каждая пара проходчиков со своей стороны. Ответственным является старший в каждой паре крепления.

Каждая пара проходчиков производящая крепление со своей стороны осуществляет постоянный визуальный контроль за состоянием груди забоя, кровли, боков выработки. При этом во время затягивания (боков, кровли), фиксации крепежных элементов, напарник обязан следить за состоянием груди забоя, кровли, боков выработки. При первых признаках обрушения, он обязан предупредить он обязан предупредить напарника.

Крепление выработки производится после отгрузки горной массы от груди забоя, и после проверки состояния кровли и боков, выработки и их отстукивания и оборки, при этом оборку и крепление производит каждая пара проходчиков со своей стороны. Ответственным является старший в каждой паре крепления.

Каждая пара проходчиков производящая крепление со своей стороны осуществляет постоянный визуальный контроль за состоянием груди забоя, кровли, боков выработки. При этом во время затягивания (боков, кровли), фиксации крепежных элементов, напарник обязан следить за состоянием груди забоя, кровли, боков выработки. При первых признаках обрушения, он обязан предупредить об этом напарника.

Во время установки стоек (выемки лунок) применяются дополнительные меры по недопущению падения раскоски от груди забоя, кровли, бока выработки. Для этого выставляется отдельный рабочий "следящий".

Для выполнения работ на высоте более 1.3 м, на исполнительный орган устанавливается рабочий полок из распила L=3 м. шириной 0.6 м. (одним концом на рабочий орган, другим на межрамную стяжку или на стремянку).

Запрещается крепление выработки с горной массы (откоса)

Взяв обеими руками лопату и стоя в закрепленном месте, проходчики расчищают место для установки стоек крепи. Затем, стоя на коленях, подготавливают лунки для стоек крепи глубиной 13- 20см с помощью кайла и лопаты. В подготовленные лупки укладываются подложки.

После подготовки лунок двое рабочих доставляют стойку в забой. При этом один из них стоя лицом к стойке, берется обеими руками за конец стойки, поднимает ее выше уровня плеча, поддерживая кладет на плечо. Второй рабочий, стоя сбоку стойки лицом к забою, взявшись обеими руками за второй конец слойки, поднимает ее на плечи. Затем оба рабочих шагая в ногу идут в забой.

В забое, шедший впереди рабочий, придерживая стойку руками, снимает ее с плеча и конец стойки направляет в лупку. Второй рабочий обеими руками поднимает с плеча конец стойки и поочередно переставляя руки от конца стойки к ее середине и одновременно поднимая, славит ее к боку выработки. Первый рабочий с помощью расстрела и хомута закрепляет стойку к стойке последней рамы.

Межрамная стяжка устанавливается ниже верхних замков на расстоянии не менее 400 мм. Аналогично выставляется 2 стойка.

Стоя на рабочем полке, под защитой постоянной крепи, один из рабочих устанавливает верхнюю металлическую стяжку (расстрел). Двое других доставляют верхняк (при этом доставка верхняка аналогична доставке стоек крепи). После доставки верхняка в забой двое проходчиков подают ее на рабочий полок. Двое рабочих, находясь на рабочем полке, принимают его и укладывают на рабочий полок. Двое рабочих, располагаются на полке стоя лицом друг к другу, взявшись обеими руками за конец верхняка, а третий проходчик - за его середину.

По команде старшего "ВЗЯЛИ", поднимают верхняк и укладывают его на верхнюю стяжку и закрепляют его к межрамной стяжке скобой М-20.

Проходчик, стоя на полке лицом к устанавливаемой раме, правой рукой наклоняя верхний конец стойки к себе, а левой отталкивая конец верхняка кот се-6я. заправляет желоб стойки в дно желоба верхняка. После этого на замок крепи одеваются скобы М-24 (хомуты с планками) или замки ЗПК и, закручивая гайки вручную, располагают их в проектное положение.

Хомуты располагаются в замке на расстоянии 30 мм от концов нахлестки. В замок между днищами стойки и верхняка закладываются деревянные прокладки размером 120x40x25. Затем производится затяжка гаек замковых соединений. Затяжка гаек на скобах без динамометрического ключа должен производиться до тех пор, пока зазор между фланцами профилей СВП соединяемых элементов крени не составит К5-2,0 мм. Затяжка гаек производится торцовым спецключом с рукояткой длиной 0,45 м. Проходчик, стоя к подтягиваемому замковому соединению левой рукой берется за головку спецключа, а правой рукой - за его рукоятку надевает головку ключа на гайку скобы. Вращая ключ за рукоятку правой рукой и прижимая левой рукой головку ключа, рабочий производит затяжку гайки. В том же порядке производится подтяжка остальных гаек скоб.

Установленная рама арочной крепи тщательно расклинивается на высоте, равной 0.55-0.6 ее ширины по низу, деревянными клиньями в заданном положении.

Производится затяжка кровли и затем боков выработки, начиная с низу вверх всплошную или вразбежку (в соответствии с паспортом крепления) железобетонными, металлическими и другими долговечными или деревянными затяжками.

По мере затягивания кровли и боков выработки производится тщательное забучивание породой закрепленного пространства, при наличии больших пустот выкладываются они закладываются негорючим материалом.

На расстоянии от забоя в 10-12 метров производится повторная подтяжка гаек соединительных хомутов и в дальнейшем они должны подтягиваться по мере их ослабления.

2.4 Выбор оборудования и его обоснование

Отгрузка горной массы на этапе проходки конвейерного бремсберга 22 БК12-1-10 ведется с помощью комбайна 1 ГПКС отбойка горного массива и погрузка его на перегружатель УПЛ – 2, который перегружает уголь на ленточный конвейер 1Л-80 с дальнейшей доставкой его на себе подобный откаточный штрек от угля сопряжения.

Выбранное оборудование будет надежно производить отбойку и транспортировку полезного ископаемого.

2.5 Расчет производительности комбайна

Расчет ведем по выражению:

(2.1)

где:

Т – продолжительность смены = 360 мин;

Кн – коэффициент непрерывности работы комбайна – 0,35;

t0 – время основных операций на 1 п.м. проведения выработки;

tb – время вспомогательных операций на 1 п.м. проведения выработки;

К0 – коэффициент отдыха 20 мин.

Определяем время основных операций на 1 п.м. проведения выработки:

 (2.2)

(2.3)

где:

tp – время необходимое для проведения выработки на глубину внедрения рабочего органа комбайна в минутах;

lz – глубина внедрения рабочего органа комбайна в метрах – 1 м;

Kk – коэффициент освоения комбайна – 0,75.

 мин(2.4)

 мин мин(2.5)

где:

 - рабочая скорость подачи комбайна, принимаем 2, по технической характеристики;

t2 – время выработки забоя по всей площади на глубину внедрения комбайна.

 мин(2.6)

мин(2.7)

Где:

Вср – средняя ширина выработки на h=1,8 м, по типовому сечение в черне при S=17,2 м2 составляет 5,3 м.

 - скорость поперечной подачи рабочего органа комбайна по забою м/мин – 2м/мин.

n – число горизонтальных слоев по высоте

; (2.8)

Где:

Н – высота выработки 4,2 м при S=17,2 м2;

M – средняя мощность вынимаемого слоя по диаметру рабочего органа комбайна 1ГПКС – 1100 мм.

t3 – время оконтуривания забоя, мин.

 мин мин(2.9)

где:

; (2.10)

тогда tр определим по формуле:

(2.11)

Определяем время вспомогательных операций:

 мин(2.12)

где:

 - время на замену зубков на 1 п.м – 4 мин;

 - время на вспомогательные операции на 1 м проведения выработки – 6 мин;

 - время на замену вагонеток на 1 м проведения выработки 3 мин.

(2.13)

тогда производительность комбайна будет:

(2.14)

2.6 Доставка материалов в забой

Доставка материалов и оборудования в забой производится в ремонтно-подготовительную смену. В эту смену для доставки материалов выходят на работу 5 человек. Доставку производят по напочвенной дороге СТГ, оборудованной лебедками ЛВД-24. С погрузпункта убираются вагоны с горной массой и ставятся вагоны и площадки с грузом. Сначала смены один проходчик выполняет обязанности оператора лебедки, проверяет крепление лебедки, сигнализацию, состояние каната. Остальные занимаются подноской материалов и погрузкой. Один проходчик опускается по дороге и проверяет состояние рельсовых путей и подает снизу сигнал оператору лебедки на верхней приемной площадки, что можно начинать работу. Закончив погрузку материалов на сосуд СТГ подается два сигнала, что можно тянуть сосуд вниз и два человека остаются на верхней лебедки и занимаются разгрузкой и подноской материалов. Таким образом, производится доставка необходимых материалов на суточный план проходки, т.е. на 3 п.м.: 12 стоек металокрепи, 6 верхняков, 360 штук железобетонной затяжки, трубы для противопожарного става и другие материалы.

После погрузки сосуда груз надежно закрепляется. Во время доставки оборудования движение людей по выработке запрещается. Для приемки оборудования оборудуется погрузочно-разгрузочная площадка.

2.7 Вентиляция, дегазация и газовая защита

Для проветривания забоя установлен вентилятор ВМЦ-8. В забой подается 300 м3/мин, по прорезиновым вентрубам диаметром 800 мм. Отставание вентруб от груди забоя не должно превышать 5 м.

Вентиляционные трубы подвешиваются на канат диаметром 6 мм, который зацепляется в начале и в конце вентиляционного става.

Забой оборудован аппаратурой газовой защиты и контролем за количеством воздуха поступающего в забой. Не далее 5 м от груди забоя к кровле в выработке подвешивается датчик ДМТ, который настроен на 20%, в 10 м перед исходящей установлен датчик ДМТ на 1%. Вентилятор установлен на свежей струе на расстоянии 10 м от исходящей струи из забоя, также имеется резервный вентилятор, имеющий отдельное питание.

В 15 м от груди забоя в вентиляционном ставе установлен датчик, контролирующий количество воздуха поступающего в забой.

Аппаратура газовой защиты сблокирована с групповым пускателем, который падает электроэнергию в забой, при повышении концентрации метана или малом количестве воздуха, групповой пускатель отключает электроэнергию в забой. Информация о работе ВМП, о наличие электроэнергии и газовой обстановке выведена на пульт диспетчера, через КП-Ветер. На комбайне ГПКС-1 установлено метан реле ТМРК, которое при появлении у ГПКС газа СН и отключает комбайн ГПКС-1.

На всех перегрузках ленточных конвейеров установлены каркасы с мешковины, и все перегрузы снабжены оросительными форсунками топ-2. В начале каждой смены мешковина смачивается.

На комбайне ГПКС-1 имеется заводская система пылегашения. Комбайн оборудован системой ПГО и также установлены оросители ПГР 2 штуки устанавливаются по бокам, на последний верхняк и орошают зону разрушения исполнительным органом.

Одна установка ПГР установлена на конце ленточного перегружателя, в месте пересыпки горной массы на ленточный конвейер.

Вся система ПГО на комбайне сблокирована электрически с исполнительным органом комбайна. При недостаточности давления воды и воздуха исполнительный орган комбайна отключается. Уборка пыли с элементов крепи боков и почвы в основном производится обмывка и побелка выработки на протяжении 100 м от груди забоя.

Рукава со стволами с целью их сохранения находятся в специальных ящиках. Далее от приводной головки пожарные отводы с рукавами установлены через 50 м, а через 100 м установлены по 2 порошковых огнетушителя.

На приводных и натяжных головках ленточных конвейеров, кроме натяжной головки забойного конвейера, смонтированы автоматические тушащие завесы. В местах приводных головок и установки электрической аппаратуры устанавливаются в 10 м по свежей струе 2 порошковых огнетушителя, ящик с инертной пылью емкостью 0,2 м3.

2.8 Участковый водоотлив

Так как конвейерный бремсберг имеет угол наклона - 10º, то в забойной пространстве может появиться вода смешанная с грязью. Чтобы не затопить забойное пространство установим в нем шламовый насос для откачки грязной воды марки 1В-20-10. откачка воды будет производиться по трубам до самого магистрального откаточного штрека, оборудованного канавками для стека воды в шахтные водосборники.

2.9 Мероприятия по противопожарной защите, борьба с пылью и внезапными выбросами

Выработка снабжена противопожарно-оросительным металлическим трубопроводом диаметром 150 мм. Отставание противопожарного трубопровода от груди забоя не допускается более 20 м и на конце става установлены 2 вентиля Ø2 с быстроразъемными гайками. Не дальше 30 м от забоя установлены 10 порошковых огнетушителей и 2 противопожарных рукава со стволами и емкость с инертной пылью 0,2 м3. Так как в выработке смонтированы ленточные конвейера, то перед каждой приводной головкой установлены в 10 м, со стороны свежей струи вентиля с гайками "Богдана" и противопожарные рукава со стволами.

У распределительного пункта забоя в 10 м по свежей струе, также установлены 2 огнетушителя и ящика с инертной пылью емкостью 0,2 м3. в устье забоя сделаны врубы и установлена противопожарная арка с металлическими дверями.

2.10 Сигнализация и связь

Ленточные конвейера имеют аппаратуру автоматики АУК-1м, которая обеспечивает предпусковую звуковую сигнализацию в течение 5 сек, а также при аварийной остановки какого-либо конвейера обеспечивается прерывистый сигнал по конвейерной цепочке и оператор по прибору указателя определяет какой конвейер остановился, и принимаются меры по устранению причины остановки конвейера.

 У оператора есть таблица кодовых сигналов, один сигнал – стоп, два сигнала – запуск, три сигнала – вызов по телефону. На каждом блоке АУК-1м, имеется телефонная трубка.

Дорога СТГ также запускается с предупредительной звуковой сигнализацией по длине всей выработки в течении 5 секунд. Лебедки имеют двухстороннюю громкоговорящую связь. На верхней и нижней лебедки имеется таблица кодовой сигнализации: один сигнал стоп, два сигнала вверх, три сигнала вниз.

Каждый непонятный сигнал считать сигналом – стоп. Верхняя и нижняя приемная площадки снабжены телефонами. Забой обеспечен громкоговорящей связью и телефонной связью с диспетчером при помощи аппаратуры ИГАС. На шахте наряду с системой АКМ находится в эксплуатации система АСУ – Безопасность (централизованный контроль проветривания и концентрации метана в горных выработках) система смонтирована на базе аппаратуры передачи информации АПИ, преобразователей ПТИ и ПДС и ПЭВМ.

2.11 Организация техобслуживания и ремонта оборудования

Безопасная и надежная работа оборудования зависит от качества обслуживания. Ремонтом и техническим обслуживанием оборудования руководит служба главного механика. Для этой цели на участке имеются ремонтные и дежурные слесаря. Для обслуживания комбайна имеется комбайнер-механик.

Дежурные слесаря занимаются сменным обслуживанием закрепленного за ними оборудования. Ремонтные слесаря занимаются ежесуточным и текущим ремонтом оборудования по графику ПКР и согласно выданного им наряда механиком участка.

По окончанию смены они отчитываются о выполнении наряда перед механиком участка.

График ППР составляется механиком участка и утверждается главным механиком. Для выполнения сложных работ на шахте имеются несколько участков, которые производят ремонт шахтного оборудования.

Графиком ППР предусматриваются месячные ремонты, когда люди со специальных участков участвуют в ремонте и обслуживанию забойного оборудования. Обычно эти работы выполняют, когда проходческая бригада отдыхает. В это время проверяется качество по ремонту и обслуживания персоналом участка, после этого составляется акт о недостатках в работе и подписывается механиком участка и подписывается главным механиком шахты.

2.12 Расчет электроснабжения забоя

Расчет схемы электроснабжения конвейерного бремсберга 22БК-12-110.

Таблица 2.1 Технические данные электроприемников

Выбор участковой подстанции.

Определяем коэффициент спроса по формуле:

 (2.15)

где  - мощность наиболее мощного электродвигателя;

 - суммарная мощность токоприемников.

Определяем расчетную мощность подстанции:

  (2.16)

где cosφ – для проходческих участков равен 0,6 (по справочнику).

Определяем полную мощность трансформатора:

 (2.17)

где  - осветительный силовой агрегат;

Выбираем к установке подстанцию ТСВП 400/6.

Таблица 2.2 - Данные подстанции ТСВП 400/6

Определяем коэффициент загрузки:

  (2.18)

где  - полная мощность трансформатора;

 - мощность принятой подстанции.

С учетом механической прочности выбираем сечение магистрального кабеля и гибких кабелей питающих нагрузки.

Ток магистрального кабеля от ПУПП до АВ определяется по формуле:

 (2.19)

где Кс – коэффициент спроса;

 - номинальный ток вторичной обмотки трансформатора.

Принимаем кабель ГРШЭ 3∙70мм2 с Iдоп=250А ℓ-50м.

Iдоп=250А > Iм.к=218А (2.20)

где Iдоп – длительно допустимые токи на кабель.

Для перегружателя УПЛ-2 с Iн=16,5А принимаем кабель ГРШЭ 3∙10мм2 с Iдоп=80А ℓ-40м.

Кабель для питания от АВ до 1ГПКС определим по формуле:

 ℓ-550м.(2,21)

где  - суммарный ток электроприемников;

Кс – коэффициент спроса.

Для насоса ВН-20-10 с  принимаем кабель ГРШЭ 3∙10мм2 с Iдоп=80А ℓ-50м.

Для конвейеров 1Л 80 с  принимаем кабель ГРШЭ 3∙10мм2 с Iдоп=80А ℓ-10м.

Для лебедок ЛВД 24 с  принимаем кабель ГРШЭ 3∙10мм2 с Iдоп=80А ℓ-20м.

Для вентиляторов ВМЦ-8 (раб) с  принимаем кабель ГРШЭ 3∙25мм2 с Iдоп=135А ℓ-40м.

Выбор кабелей по допустимой потере напряжения в нормальном режиме

Потери напряжения в силовом трансформаторе определяем по формуле:

 (2.21)

где Кз – коэффициент загрузки;

cosφ – условный коэффициент мощности;

sinφ – синус угла, приведенный к cosφ;

Uа - Uр – активная и реактивная составляющая напряжения К.3 %.

Значения Uа и Uр % определяем по формулам:

 ; (2.22)

где Рк и Uк – потери напряжения К.3 трансформатора.

(2.23)

(2.24)

или в абсолютных величинах:

(2.25)

Для определения потери напряжения от ПУПП до АВ 400 используем формулу:

 (2.26)

где  - ток магистрального кабеля;

 - длина кабеля;

 - удельная производительность проводника (Ом∙мм2), для меди =53;

S – сечение рабочей жилы кабеля.

Потеря напряжения от АВ до 1ГПКС

(2.27)

Потеря напряжения от ПВИ 63 до перегружателя УПЛ-2

(2.28)

От ПВИ 63 до насоса 1В-20-10

(2.29)

От ПВИ 125 до конвейеров 1Л80

(2.30)

От ПВИР 63 до лебедок ЛВД-24

(2.31)

От ПВИ 250 до вентилятора ВМЦ-8

(2.32)

Суммарная потеря напряжения составит:

(2.33)

(2.34)

где  - допустимые падения напряжения в норма-режиме.

Выбор кабелей в пусковом режиме

Для пускового режима принимаем . Определяем пусковой ток на выходе ПУПП по формуле:

(2.35)

где  - номинальный ток низкой стороны трансформатора;

 - номинальный ток самого мощного электродвигателя;

 - пусковой ток самого мощного электродвигателя.

.(2.36)

Определяем потери напряжения в трансформаторе при пуске электродвигателей 1ГПКС по формуле:

 (2.37)

где  - пусковой ток на выходе ПУПП;

Кз – коэффициент загрузки;

Uа и Uр – активная и реактивная составляющие напряжения К.З.%.

(2.38)

В абсолютных величинах:

(2.39)

Определяем потери напряжения от АВ до 1ГПКС

 (2.40)

Суммарная потеря напряжения составит

(2.41)

(2.42)

Расчет токов К.З.

Определяем токи К.з в наиболее характерных точках кабельной сети. Точки соответствуют К1 АВ-ПУПП; К2 АВ-РП; К3 – двигатели 1ГПКС; К4 последний светильник освещаемого магистрального штрека; К5 – ввод 6кВ в ПУПП; К6 – ВМЦ8.

С помощью коэффициента таблицы в ПБ определяем приведенную длину кабельных линий (участков).

По таблицам ПБ определяем токи К.З. в точке К1

(2.43)

(2.44)

Определяем токи К.з в точке К2

(2.45)

(2.46)

Определяем токи К.з в точке К3

(2.47)

(2.48)

Определяем токи К.з в точке К4

(2.49)

(2.50)

Определяем токи К.з в точке К6

(2.51)

(2.52)

Расчет тока К.З. на вводе 6 кВ ПУПП произведем, исходя из максимально допустимой мощности К.з на шинах ЦПП, которая согласно ПБ, не должна превышать 100000 кВ∙А. Мощность задана, определяем действительные значения тока и мощности К.З. в месте установки ПУПП.

Ток К.З. на шинах ЦПП

(2.53)

Сопротивление электросистемы до шин ЦПП

 или(2.54)

(2.55)

От ЦПП до РПП – 6 проложен бронированный кабель длиной 1500 м с учетом провисания 5%. Сечение рабочей жилы 25 мм2. От РПП-6 до ПУПП проложен кабель марки ЭВТ 3∙16 мм2 длиной 1320 м. Активное сопротивление кабелей:

; (2.56)

Суммарное активное сопротивление кабелей

(2.57)

Индуктивное сопротивление кабелей

;  (2.58)

Полное сопротивление кабелей

(2.59)

Суммарное сопротивление до ввода 6 кВ ПУПП

(2.60)

Установившийся ток на шинах ввода ПУПП

 (2.61)

Мощность К.З. на вводе ПУПП

(2.62)

Выбор низковольтной коммуникационной аппаратуры и установок МТЗ

Выбираем комбайновый пускатель ПВИ 125БТ с Uн=660В; УМЗ=250-700А, отключающая способность 2500 А.

(2.63)

где  - номинальный ток пускателя;

 - номинальный ток двигателей комбайна.

Выбираем токовую установку (Iу)

(2.64)

Выбираем ближайшую Iу=450А где Iн.п – пусковой ток самого мощного электродвигателя

 - номинальный ток всех остальных.

Для перегружателя УПЛ-2 с Iн=16,5А и Iп=99А выбираем пускатель ПВИ 63 БС Uн=660В; УМЗ=125-375А; отключающая способность 1500А.

Выбираем ближайшую токовую установку.

Для насоса 1В-20-10 с =16,5А и =99А выбираем пускатель ПВИ 63 БС =125А.

Для лебедок ЛВД-24 с =12,6А и =78А выбираем пускатель ПВИР 63 БС =125А.

Для конвейера 1Л-80 с =58,5А и =355А выбираем пускатель ПВИ 125 БТ с Uн=660В; УМЗ=250-750А, отключающая способность 2500 А.

Выбираем .

Для вентилятора ВМЦ-8 с =76,5А и =456А выбираем пускатель ПВИ 250 БТ с Uн=660В; ПМЗ=500-1500А, отключающая способность 4000 А.

Выбираем .

Проверяем чувствительность токовой установки

 в точке (2.65)

.(2.66)

При максимально возможном токе трехфазного К.З. на зажимах электродвигателя с учетом 20% запаса

(2.67)

Выбранный пускатель не подходит потому что 8154>4000, но отключение будет производить АФВ-2А установленный возле пускателя ПВИ250БТ.

Для группового пускателя выбираем пускатель ПВИ-250БТ, с Uн=660В; ПМЗ=500-1500А, отключающая способность 4000 А.

.(2.68)

Выбор и проверка токовых уставок реле для защиты магистрали

(2.69)

где  - номинальный пусковой ток самого мощного электродвигателя, А;

 - сумма номинальных токов всех остальных токоприемников, А.

(2.70)

где  - выбранная токовая уставка.

Проверяем чувствительность токовой уставки на срабатывание:

 в точке (2.71)

(2.72)

При максимально возможном токе трехфазного К.З. на зажимах электродвигателя с учетом 20% запаса

(2.73)

Выбранный пускатель ПВИ-250БТ для группового пускателя надежно отключит нокл К.З. в самом отдаленном участке двигателей 1ГПКС.

Для отключения группового пускателя в РП установим автомат АВ400ДО, с Uн=660В;  отключающая способность 20 кА.

Выбор высоковольтного кабеля

Произведем выбор кабеля для 6кВ питания ПУПП. Номинальный ток первичной обмотки трансформатора ТСВП-400/6 равен 38,5 (таблица 11.2М). по таблице 9.6 выбираем кабель с сечением жил 10мм2, который при 6кВ, допускает нагрузку 55А. определим пользуясь формулой (9.6), сечение кабеля (с учетом провисания) по допустимой потере напряжения, которую примем равной 1,5% от 6 кВ, т.е. 90В.

(2.74)

Сечения кабеля по термической стойкости определим по формуле (9.5М), в которой время прохождения тока К.З. принимаем равным собственному времени срабатывания реле защиты силового выключателя. Поскольку защита от токов К.З. должна быть мгновенного действия.

 (2.75)

К прокладке принимаем кабель на 6кВ марки ЭВТ 3∙16+1∙10+4∙4.

Согласно ПБ силовые кабеля меньше 16мм2 в подземных условиях шахты применять нельзя. Выбор ячейки КПУ, установленной в РПП-6. по номинальному току трансформатора ТСВП-400/6, равному 38,5А, выбираем КРУ типа КРУВ-6 на Iном=40А с предельно отключаемым током 960А.

Определяем токовую уставку на КРУВ-6 с высокой стороны.

(2.76)

где  - пусковой ток самого мощного электродвигателя;

 - сумма номинальных токов всех остальных.

(2.77)

где  - принятая токовая уставка;

Определяем ток с высокой стороны

(2.78)

где ВНтр – напряжение высокой стороны трансформатора; ННтр – напряжение низкой стороны трансформатора; Ктр – коэффициент трансформации;

Уставки в (2.79)

На шкале уставок максимально токовых реле в приводе ячейки имеются шесть делении, которые соответствуют 100, 140, 160, 200, 250 и 300% номинального тока ячейки. У КРУВ-6 на , эти цифры соответствуют 40, 48, 56, 64, 72, 80 или действительному току 40, 56, 64, 80, 100, 120А. ставим уставку на деление 72, что будет соответствовать 100А. При пуске электродвигателей комбайна ложных срабатываний не произойдет.

Проверим выбранную уставку на требование ПБ.

(2.80)

где  - установившийся ток К.З. на шинах вводе ПУПП;

 - ток принятой уставки;

При возникновении К.З. защита надежно отключит силовой трансформатор от сети, даже если не сработает защита в сети 660В.

Расчет освещения

Произвести расчет освещения магистрального откаточного штрека от начала перегрузки длиной выработки 200 м, высотой 3 м. Для освещения выбираем светильники РВЛ – 20М. Согласно ПБ расстояние между светильниками а=6м. Коэффициент запаса принимаем R=1,4. Высота подвески светильников 2,5 м.

Технические данные светильника РВЛ – 20М

Напряжение V=127

Мощность Рл=20Вт

Световой КПД ηсв=0,65

Коэффициент мощности cos=0,5

Световой поток Фл=980 лм

Расстояние между светильниками L=6 м, а полу расстояние будет равно 3 м.

tga=3/2,5=1,2; a=50º; cosa=0,64(2.81)

Для принятого светильника сила света под углом 50º Iа=50 кд

Световой поток светильника согласно таблицы 13.2Ф=980 лм

Тогда

С=980/1000=0,98

Где С – коэффициент, зависящий от проводимости материала проводника и напряжения сети;

Освещенность в заданной точке по формуле

Ер=2С Iа cos3 а/k3Н2=2∙0,98∙50∙0,643/1,4∙2,52=3 лк(2.82)

Что выше минимальной освещенности, равной 2 лк. [15, табл. XV. 1]

По формуле находим количество светильников необходимых для требуемой освещенности

N=L/Lсв=200/6=33(2.83)

где L – длина выработки, Lсв – расстояние между светильниками

Требуемое число светильников 33 шт.

Мощность осветительного агрегата

Мощность осветительного агрегата питающего светильники с лампами люминесцентными находим по формуле

Sтр=Рлnл/100 ηс ηсв cosφ(2.84)

где Рл – мощность лампы Вт;

nл – количество ламп;

ηс – 0,92 – 0,95 КПД сети;

ηсв – КПД светильника

cosφ – коэффициент мощности

Sтр=(20∙33)/(100∙0,93∙0,65∙0,5)=2,2 КВ∙А(2.85)

К установке принимаем осветительный агрегат АПШ – 1, мощность 4 КВ∙А, напряжением 660/127В.

Определяем сечение осветительного кабеля

По формуле определим сечение жилы осветительного кабеля, предварительно определив момент нагрузки. Так как в шахтных кабелях три силовые жилы, а для работы светильника требуется две, то мы имеем равномерно распределенную нагрузку и момент нагрузки будет равен половине суммарной нагрузки умноженной на всю длину кабеля.

М=(20∙33∙200)/(2∙1000)=66 кВт м(2.86)

Тогда сечение осветительного кабеля будет равно

Sк=66/(8,5∙4)=2 мм2(2.87)

К прокладке принимаем гибкий кабель марки ГРШЭ 3х4+1х2,5 с сечением рабочей жилы 4 мм2, ℓ-200 м.

Проверим чувствительность защиты в точке К4 при К.З. в последнем светильники выработки.

Определение токов К.З. будем производить с помощью таблицы ПБ.

(2.88)

(2.89)

(2.90)

Чувствительность защиты будет равна , что больше 1,5 и удовлетворяет требованиям ПБ.

2.13 ПБ и ПТЭ при ведении подготовительных работ

Способы и приемы ведения горных работ, и поддержание выработок должны исключать обвалы и обрушение горных пород в рабочем пространстве. Проводимые горные выработки должны быть своевременно закреплены, и содержаться весь срок эксплуатации в соответствии с требованиями проектов и паспортов.

Изделия и материалы, применяемые для крепления выработок должны соответствовать требованиям стандартов, утвержденных технических условий и паспортов.

При изменении горно-геологических и производственных условий, паспорт проведения и крепления подземных выработок должен быть пересмотрен в суточный срок. До пересмотра паспорта работы должны вестись с выполнением дополнительных мероприятий по безопасности, указанных в путевки лица сменного участкового надзора и в книге нарядов. До начала работ руководитель участка или его заместитель должен ознакомить рабочих и инженерно-технических работников под расписку с паспортом, а также вносимыми в него изменениями.

Запрещается ведение горных работ без утвержденного паспорта, а также отступление от него. Поперечные сечения горной выработки должны соответствовать типовым сечениям.

При прохождении и перекреплении горной выработки недолжно допускаться образование пустот за крепью выработки. В случае образования пустот они должны быть заложены, а в выработках опасных по слоевым скоплениям метана, пустоты должны быть затампонированы. Запрещается применять горючие материалы, для заполнения пустот за огнестойкой крепью выработки.

Пространство между забоем и постоянной крепью должно быть закреплено временной крепью, в соответствии с паспортом.

Запрещается производить выемку угля или породы в подготовительных выработках без наличия сменного запаса крепежных материалов, место расположения крепежных материалов определяется паспортом.

Рабочие, производящие оборку кровли должны находиться под закрепленным участком выработки.

Отставание постоянной крепи от забоев подготовительных выработок определяется паспортом, но не должно быть более 3 м.

При неустойчивой кровли максимально допускаемое отставание постоянной крепи должно быть уменьшено. Крепежные рамы должны быть прочно стянуты стежками.

При крепости пород f ≥ 7 разрешается отставание постоянной крепи от забоя на расстояние более шага установки.

В проекте на проведение выработки, кроме паспорта крепления выработки и пояснительной записки к нему имеются проект на установку ВМП, на дорогу СТГ, на конвейера.

Все эти проекты составляются главным технологом и начальником участка, утверждает проекты главный инженер шахты.

В проекте обязательно имеется раздел по правилам технической эксплуатации установленного оборудования. Также должна быть схема электроснабжения и расчет к ней.

После засечке забоя, главным инженером шахты создается комиссия по приемке забоя, с обязательным присутствием горно-технического инспектора, которая проверяет на месте правильность монтажа и эксплуатации оборудования и подписывает акт о приемке забоя в эксплуатацию.

Во всех проектах имеются мероприятия по противопожарной защите, борьбе с пылью. С проектом на проведение выработки ознакомились под роспись все члены проходческой бригады, занятой на проведении этой выработки и ИТР участка, которые несут ответственность за правильное выполнение проектов в процессе эксплуатации.

2.14 Экономический расчет по определению стоимости 1 п.м. выработки

Таблица 2.3 Заработная плата

При расчете сметной стоимости проведения 1 метра выработки, расчет производится как для минимальной численности сменного звена, так и для максимально возможной численности. При этом, показатели для минимальной численности находятся в числителе, а для максимальной численности – в знаменателе.

Стоимость 1 м выработки рассчитывается по следующим статьям затрат:

Стоимость 1 м выработки по зарплате

А) (2.91)

Б) (2.92)

где Vсм – скорость проведения выработки, м/смену.

Таблица 2.4 Материалы

Таблица 2.5 Расход электроэнергии

Стоимость 1 м выработки по расходу электроэнергии

(2.93)

(2.94)

Таблица 2.6 Амортизация оборудования

Стоимость 1 м выработки по амортизации оборудования

(2.95)

(2.96)

где Np – число рабочих дней в году, Np=307;

Nсм – количество смен в сутки по проходке.

Таблица 2.7 Стоимость 1 м выработки

2.15 Рекомендации по снижению себестоимости проходческих работ с соответствующими расчетами

Себестоимость проходческих работ во многом зависит от правильно подобранного оборудования. Каждое оборудование установленное в выработках должно соответствовать своему назначению. Нужно стремиться к выполнению следующих основных мероприятий: выбора наиболее экономичных схем электроснабжения предприятия в целом и отдельных энергоемких потребителей; перехода на более прогрессивное оборудование для добычи полезного ископаемого и проведения комплекса подготовительных работ; внедрение в производственные процессы средств автоматики и телемеханики; внедрение рационализаторских предложений, направленных на снижение непроизводственных затрат.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.                 Дрижд Н.А., Баймухаметов С.К. и др. Справочник Карагандинский угольный бассейн. – М. Недра, 1990 – 299с.

2.                 Васючков Ф.Ю. Горное дело – М. Недра, 1990 – 512с.

3.                 Насонов И.Д. и др. Технология строительства подземных сооружений. – М. Недра, 1983 – 310с.

4.                 Скоробогатов С.В., Куколь В.В. Горнопроходческие и строительные машины. – М. Недра, 1985 – 262с.

5.                 Светличный П.Л. Выбор и эксплуатация электрооборудования участка угольной шахты. – М. Недра, 1980.

6.                 Озерной М.И. Электрооборудование и электроснабжение подземных разработок угольных шахт. – М. Недра, 1975 – 447с.

7.                 Цапенко Е.Ф. и др. Горная электромеханика. – М. Недра, 1986 – 429с.

8.                 Богудинский В.И. Методические указания по выполнению курсовых работ, 1996.

9.                 Правила безопасности в угольных шахтах ПОТРКО-028-99. Караганда, 2001 – 200с.

10.            Сборник инструкции к Правилам безопасности в угольных шахтах. ПОТРКО-028-99-А. Караганда, 2000 – 344с.

11.            Гращенков Н.Ф. и др. Рудничная вентиляция. – М. Недра, 1988 – 440с.

12.            Кораблев А.А., Скрипка В.Л. Устройство, эксплуатация и ремонт шахтного оборудования. – М. Недра, 1975.

13.            Орешкин А.Н. Организация ремонта шахтного оборудования. – М. Недра, 1975.

14.            Нуждихин Г.И., Воробьев Б.М., Крулькевич М.И. Организация производства и управление угольными предприятиями. – М. Недра, 1984 – 231с.

Страницы: 1, 2